Новости

В наличии на складе!


Трубогибочный полуавтоматический станок УГС-6/1А


 
 

 
 

109428, г. Москва,
ул. Стахановская, д.4
Тел. отдела продаж:

Раб.д: с 8-00 до 20-00
(977) 820-27-70

(495)77-88-528

Рабочие дни:
с 8-00 до 20-00

(499) 170-64-94
(499) 174-09-88
Факс отдела продаж:(499) 171-62-48
Веб:www.mmz3.ru
E-mail:zakaz@mmz3.ru
mmz3@mmz3.ru
 
 

резьбонарезной станок МЗК-95М, резьбонарезной станок цена, станок для нарезания резьбы, резьба станок, резьба труба, резьбонарезной станок, резьбонарезные станки, станок резьбонарезной, полуавтоматический резьбонарезной станок, резьбонарезной станок купить, резьбонарезной инструмент, электрический резьбонарезной станок, резьбонакатной станок

Описание
Технические характеристики
Видео
Получаемые изделия
Статья
Оформить заказ
 
 
 

Устройство и описание работы полуавтоматического резьбонарезного станка «МЗК-95М»

Изделия с наружной резьбой цилиндрического типа, а также круглый металлопрокат с метрической резьбой активно используется в различных областях производства. Если речь идет о серийном производстве таких деталей, то оптимальным решением будет использовать электрический резьбонарезной станок «МЗК-95М».

Данное оборудование отличается не только высокой производительностью, но и широкими возможностями для работы с трубами и металлопрокатом круглого сечения различного диаметра.

Станок имеет следующее устройство: на станине размещается мотор-редуктор, ползун с собственным приводом, а также основной рабочий орган (резьбонарезная головка), привод для открывания, головка и каретка с зажимом для фиксации заготовок. Также станок имеет пульт управления, систему охлаждения, защитный кожух и электрический шкаф.

Станина представляет собой основание, в нижней части которого имеются винтовые опоры. С их помощью можно регулировать горизонтальность оборудования при его установке на полу.

Мотор-редуктор модели ММЗ – 3912-01 планетарной конструкции имеет кинематическую схему «ЗК». Также он оснащен встроенным шпинделем.

Резьбонарезная головка универсального типа – это рабочий орган станка. Изменение размеров резьбы выполняется сведением гребенок, которые закреплены на кулачках согласно настроечным шаблонам.

Каретка оснащена тисками и необходима для фиксации заготовки. Она перемещает заготовки в рабочую зоны, где непосредственно выполняется нарезание резьбы. Движение каретки осуществляется посредством ползуна, имеющим собственный привод.

Станок оснащен системой охлаждения, эффективно отводящей тепло из зоны нарезания резьбы. В ней имеются отверстия для слива охлаждающей жидкости в емкость. Оттуда через фильтр и вихревой насос жидкость подается в рабочую зону.

Электрооборудование включает в себя силовое оборудование, ПУ, электромоторы для привода головки, подачи каретки и работы помпы, а также бесконтактные датчики и автоматический выключатель.

Благодаря продуманной конструкции резьбонарезной станок «МЗК-95М» отличается длительным сроком эксплуатации даже при максимальной загрузке, что востребовано на предприятиях средне- и крупносерийного производства.

Нарезание резьбы на изогнутых трубах

В настоящее время существует множество разновидностей резьб, но основными стали 2: метрическая и трубная цилиндрическая, она же дюймовая.

Трубная цилиндрическая, исходя из названия, нарезается на трубах, а также всевозможных соединителях труб, муфтах, переходниках, в общем, на всем, что необходимо для прокладки водо- и газопровода.

При всей кажущейся простоте резьбы иногда возникают сложности. Например, как нарезать быстро и качественно крупную партию полдюймовых патрубков. Кстати, это один из самых частых запросов. Все подобные запросы отличаются номиналом резьбы.

Нарезка резьбовой поверхности в максимально быстром режиме снижает качество резьбы: появляется выкрашивание материала на вершинах, ухудшается герметичность соединение, разброс размеров в связи с быстрым износом режущего инструмента.

Нарезка резьбы в соответствии со всеми требованиями ГОСТа увеличивает время изготовления детали стандартными методами: плашка и токарный станок.

Но инженерная мысль не стоит на месте. Для быстрой и качественной нарезки резьбовой поверхности был изобретен резьбонарезной станок.

Один из самых распространенных и универсальных станков – это МЗК-95М от «Московского Механического завода №3».

Режущий инструмент, а это 4 гребенки из универсальной быстрорежущей стали Р6М5, устанавливается на вращающуюся головку. Заготовка зажимается в тисках, установленных на подвижной каретке.

Р6М5 – одна из самых распространенных сталей для режущего инструмента. Одно из названий – быстрорежущая сталь. А режимы нарезки резьбы, установленные на заводе-изготовителе, полностью соответствуют режимам резки металла режущим инструментов из сплава Р6М5.

Станок доведен до совершенства. Нажатие одной кнопки в автоматическом режиме запускает вращение резьбонарезной головки, движение каретки. А после нарезки резьбы на заданную длину, головка перестает вращаться, открывается и каретка с заготовкой возвращается в исходное положение. Оператору остается всего лишь менять заготовки и нажимать на кнопку. Справиться даже не специалист.

Купить резьбонарезной станок МЗК-95М – это обеспечить промышленный цех универсальным оборудованием для нарезки метрической и трубной резьб. Благодаря тому, что деталь находится в неподвижном состоянии в тисках, можно нарезать резьбу на заготовках со сложной геометрией. Например, на изогнутых под любым углом трубах или скобах, применяемых для сборных металлоконструкций.

Станок для нарезки резьбы

Технологические процессы в металлообработке постоянно меняются и совершенствуются. Разрабатываются новые станки, совершенствуются требования. Увеличивается скорость, качество, снижается цена. Один из способов усовершенствовать крупносерийное производство – ускорить выполнение каждой операции. Например, для ускорения нарезки резьбовой поверхности изобрели резьбонарезной станок. Резьба – самое распространенное разъемное соединение.

Если вы решили купить резьбонарезной станок, то эта статья для Вас.

Резьбонарезной станок формирует резьбовую поверхность методом прорезания металла резьбонарезными гребенками, установленными на вращающейся головке. Заготовка при этом фиксируется в тисках каретки неподвижно.

Основное применение резьбонарезного станка – нарезка резьбы на трубах. Резьбовая поверхность получается точной, чистой. При этом нарезка резьбы происходит быстрее, чем при нарезке плашкой или на токарных станках. Например, резьбонарезной станок МЗК-95М способен нарезать резьбу в диапазоне от ½ дюйма до 2 дюймов. Что перекрывает 90% всех бытовых нужд в трубных резьбах.

Также резьбонарезные станки способны нарезать метрическую резьбу в большом диапазоне шагов и номинальных диаметров. Например, резьбонарезное оборудование МЗК-95М нарезает резьбу с шагом от 1,5 мм до 4 мм. А номинальный диаметр от 10 мм до 39 мм.

Скорость вращения резьбонарезной головки на резьбонарезном станке МЗК-95М доходит до 159 оборотов в минуту. По сравнению с токарным станком – скорость достаточно низкая. Но принимая во внимание тот факт, что токарный станок режет резьбу минимум за 5 проходов, в то время как станок МЗК-95М за один проход.

Резьбонарезной станок МЗК-95М оснащен системой управления с установленными режимами нарезки резьбы. В операционной системе записаны не только размеры резьбовой поверхности, но и скорость вращения резьбонарезной головки для каждого вида резьбы. В зависимости от материала и его свойств выбирается один из трех режимов.

Например, для резьбы G½ доступны следующие режимы:


• Средний v=94 об/мин;
• Быстрый v=141 об/мин;
• Предельный v=159 об/мин.

• Для резьбы G1½ доступны следующие режимы:
• Средний v=62 об/мин;
• Быстрый v=84 об/мин;
• Предельный v=94 об/мин.

Устанавливается станок на твердую, ровную поверхность. Поверхность нет необходимости специально подготавливать. Единственное требование – станок должен быть отрегулирован по уровню.

Полуавтоматический резьбонарезной станок «МЗК-95М»

Полуавтоматический резьбонарезной станок «МЗК-95М» - современный и эффективный станок, обеспечивающий нарезку следующих видов резьбы:

- внешней метрической (на металлопрокате);
- внешней трубной цилиндрической (на любых трубах круглого сечения, а также круглом прокате, отводах, скобах).

Используется в нашей стране как на крупных производствах, так и в частных мастерских, в строительстве, жилищно-коммунальном секторе.

Максимальная длина производимой «МЗК-95М» резьбы составляет 120 мм.

Каким образом обеспечивается высокая производительность МЗК-95М?

Завод-изготовитель гарантирует высокую эффективность своего оборудования благодаря увеличению скорости вращения нарезной головки, что существенно сокращает время изготовления детали. Четкая синхронизация процесса подачи трубы с вращением нарезной головки гарантирует высокое качество резьбы.

Нарезать резьбу на станке МЗК-95М можно в полуавтоматическом либо ручном режиме. Любая наладка оборудования осуществляется быстро.

Освоение навыков работы на данном станочном оборудовании не требует много времени, оператор готов к работе уже после непродолжительного инструктажа. Кроме того, Московский механический завод № 3 осуществляет бесплатное обучение работе на приобретенном у него станочном оборудовании и обеспечивает покупателей бесплатными консультациями по его обслуживанию.

Резьбонарезной станок дешевле зарубежных аналогов

Ценовая политика завода-изготовителя позволяет резьбонарезному станку «МЗК-95М» конкурировать с зарубежными аналогами не только в производительности, но и в стоимости покупки и текущего обслуживания.

Приятным бонусом является то, что на все свои станки Московский механический завод № 3 распространяет годовую гарантию качества, а в случае поломки действует условие о гарантийном и постгарантийном обслуживании.

Новшества конструкции резьбонарезнго станка МЗК-95М

В конструкцию последней модели резьбонарезного станка «МЗК-95М внесены ряд улучшений, в том числе:


- теперь станок оборудован новейшей системой циркуляции СОЖ, что положительно сказывается на продолжительности бесперебойной работы механизмов;
- резьбонарезной станок МЗК-95М осуществляет не просто нарезку резьбы, но и обеспечивает её точный повтор на ряде изделий при серийном производстве, с помощью только одной кнопки;
- контролировать работу оборудования, проводить его диагностику теперь легче благодаря наличию цветного дисплея, на который выводятся все необходимые оператору данные.

Способы нарезания резьбы

Добиться формирования резьбовой поверхности можно двумя способами: нарезать или накатать.

Накатка резьбы – пластическая деформация методом выдавливания металла. Применяют для небольших номинальных диаметров с небольшим шагом. Отлично подходит для крупносерийного производства, требует меньшее количество времени. Из недостатков: нет возможности формирования резьбовой поверхности на трубах и тонкостенных заготовках.

В данной статье рассмотрим основные способы нарезки резьбы. Плюсы и минусы каждого.

Резьбовую поверхность можно нарезать несколькими способами: резец, плашка или метчик, резьбонарезные гребенки.

Рассмотрим каждый из способов

Нарезка резьбовой поверхности резцом Выполняется на токарных станках и станках с ЧПУ. Заготовка устанавливается в шпиндель, вращается вокруг своей оси, резьбовой резец устанавливается в суппорт станка. Движение резца происходит по прямой линии, либо под углом для нарезки конической резьбы. Движение режущего инструмента синхронно с вращением шпинделя.

Плюсы:

• Большая вариативность резьб;
• Чистота поверхности и точность всех заданных параметров;
• Максимальный размер резьбы зависит от параметров станка.
Минусы:

• Большие временные затраты – резьба режется за несколько проходов;
• Износ режущего инструмента.

Нарезка резьбовой поверхности плашкой или метчиком

Нарезается на токарных и слесарных станках, а также на станках с ЧПУ. Прекрасно подходит для нарезки небольших резьб.

Плюсы:

• Нарезка резьбы за один проход;
• Режет и одновременно калибрует.
Минусы:

• Сложность нарезки резьбы больше G1” и М24х2;
• Чистота поверхности и качество резьбы зависит от большего количества параметров.

Нарезка резьбы на резьбонарезных станках

Устройство резьбонарезного станка рассмотрим на примере МЗК-95М. Универсальный резьбонарезной станок МЗК-95М вобрал достоинства нарезки резьбы резцом и плашкой. Прекрасно подходит как для единичного, так и для массового производства. Станок МЗК-95М имеет пульт управления с установленными в операционную систему программами нарезки метрических и трубных резьб. Нарезка резьбы осуществляется резьбонарезными гребенками, которые установлены в резьбонарезную головку.

Достоинства:

• Резьба нарезается за один проход;
• Вариативность резьбы от М10 до G2”;
• Возможность нарезки резьбы, как на круглом прокате, так и на трубах;
• Система СОЖ под давлением значительно увеличивает качество резьбовой поверхности.

Метрическая резьба на резьбонарезном станке МЗК-95М

Резьбовое соединение – самое распространенное разборное соединение в мире, отличается надежностью и универсальностью. Простой монтаж, демонтаж, максимальная стандартизация и взаимозаменяемость.

Одна из самых распространённых резьб – метрическая, регламентируется межгосударственным стандартом ГОСТ 2475-2004. Основное ее удобство – это большая вариативность диаметров и шагов.

Резьбу по исполнению делят на внутреннюю и наружную. По направлению делят на правую и левую.

Обозначение и основные параметры

Метрическая резьба обозначается «М». Первым параметром резьбы является номинальный диаметр в миллиметрах. ГОСТ 24705-2004 регламентирует диапазон диаметров: 0,25 – 600 мм. Обозначается, например, М12, М39.

Вторым параметром является шаг. Шаг – расстояние между двумя вершинами резьбовой поверхности. Обозначается после номинального диаметра, в миллиметрах. Например, М10х1, М24х1,5.Шаг может не указываться, в таком случае необходимо руководствоваться таблицей 1 ГОСТ 8724-2002.

Третий параметр – класс точности. Регламентируется ГОСТ 16093-81. Указывается после шага. Например, М14х1,5-6g.

Метрическую резьбу можно нарезать резцом, плашкой или метчиком, специальными гребенками, также применяют метод накатки. Для массового и крупно серийного производства применяются нарезку на специальных станках. Например, резьбонарезной универсальный полуавтоматический станок МЗК-95М. Станок способен нарезает метрическую и трубную цилиндрическую наружные резьбы. Для этого используют специальную головку (патрон) с установленными тангенциально заготовке резбонарезными гребенками (4 шт). Гребенки рассчитаны на шаг от 1,5 до 4. А номинальный диаметр от 10 мм (М10) до 39 мм (М39).

Для нарезки практически всего диапазона наиболее применяемых наружных метрических резьб достаточно купить резьбонарезной станок МЗК-95М.

Преимущества МЗК-95М

• Максимальная длина резьбовой поверхности L=120 мм;

• Скорость вращения 56,4-159,8 оборотов в минуту (скорость вращения необходимо выбрать, отталкиваясь от диаметра заготовки, шага и материала);

• Система охлаждения на 3 литра СОЖ;

• Подача каретки от 112 мм/мин до 402,5 мм/мин;

• Не требуется специальной подготовки фундамента.

Станок для транспортировки упаковывается в плотную полиэтиленовую пленку защиты от негативного воздействия среды (осадки, влажность, ветер).

Современные способы получения резьбовой поверхности

Современные способы получения резьбовой поверхности разделяются на 2 принципиально разных вида: накатка и нарезка. Нарезка и накатка применяется в основном как для внутренней, так и для наружной резьб.

Рассмотрим нарезку и накатку наружной метрической резьбы на валу.

Нарезка – снятия режущим инструментов слоя металла по винтовой линии для получения профиля, обладающего нужными параметрами.

Резьбовая поверхность нарезается резцами, гребенками, плашками и метчиками.

Преимущества:

• Большая вариативность получаемой резьбы;
• Меньшие требования к поверхности до начала нарезки;
• Возможность нарезки резьбы на трубах;
• Возможность быстрой переналадки при единичном производстве.

Недостатки:

• Резьба, полученная методом нарезания, имеет меньшую твердость;
• При крупносерийном производстве большой расход металла и режущего инструмента;
• Нарезка уступает накатке в скорости.

Как видим основное преимущество нарезки наружной резьбы - быстрая переналадка на любые виды резьб с любыми размерами.

Накатка – деформация металла путем выдавливания специальными резьбонакатными роликами.

Преимущества:

• Во время накатки металл подвергается пластичной деформации, благодаря этому наружный слой металла сохраняет свою твердость.
• Точность получаемой резьбы. Резьбонакатные ролики формируют одинаковый профиль за счет износостойкости.
• Резьба накатывается за 1 раз. Нарезка осуществляется за несколько проходов.

Недостатки:

• Не подходит для мелкосерийного и единичного производства;
• Нельзя накатывать резьбы на трубах;
• Точность поверхности до накатки;
• Отсутствует возможность быстрой переналадки;
• Не все виды резьб можно накатать.

Как видите каждый способ формирования резьбовой поверхности имеет свои плюсы и минусы. Но есть своего рода компромисс – резьбонарезной станок МЗК-95М от «ММЗ №3».

Судя по названию – станок формирует резьбовую поверхность методом нарезки, но не лишен достоинств резьбонакатных станков.

Преимущества резьбонарезного станка:

• Быстрая производительность – резьба нарезается за 1 раз;
• Быстрая наладка – гребенки устанавливаются по шаблону;
• Подходит как для единичного изделия, так и для крупносерийного производства;
• Режет как метрическую так и трубную резьбы;
• Нарезка резьбы на трубах и валах;
• Точность нарезки резьбы обеспечивают 4 гребенка, расположенных тангенциально к заготовке;
• Режимы для нарезки резьбы заложены в операционную систему, что упрощает работы – оператором может быть любой человек;

Сож для резьбы

СОЖ – это смазочно-охлаждающая жидкость. Применяется в машиностроении для повышения качества обрабатываемой поверхности точением, сверлением, фрезерованием, а также для сохранения режущего инструмента. Благодаря применению СОЖ скорость металлообработки значительно повышается.

В процессе металлообработки точением, сверлением, фрезерованием в области снятия слоя металла образуется очаг высокой температуры, что негативно сказывается на шероховатости поверхности, понижается класс, образуется наклепы, риски, а также сгорает режущая часть инструмента.

Для нарезания резьбы резцом, плашкой или специальными резьбонарезными гребенками применение СОЖ обязательно.

Для нарезки резьбы применяют следующие виды СОЖ: эмульсия, сурепное масло, сульфофрезол, олеиновая кислота. В редких случаях при нарезании резьбы на латуни сыпучей (ЛС) охлаждение не требуется.

СОЖ на водной основе. Самая распространенная охлаждающая жидкость. Такие СОЖ прекрасно поглощают тепло. Отлично подходят для углеродистых сталей.

СОЖ на масляной основе. Такие СОЖ обеспечивают смазывание инструмента и заготовки в зоне резания. Применяются для нарезания резьбы на нержавеющих сталях и цветных металлах.

На данный момент большая часть резьбонарезных станков комплектуется системой подачи СОЖ. Это позволяет повысить производительность резьбонарезного станка, снизить износ резьбонарезных гребенок, а также добиться необходимой чистоты резьбовой поверхности. Но СОЖ должна подаваться под давлением. Например, резьбонарезной станок МЗК-95М от ОАО «ММЗ №3» оснащен насосом мощностью 60 Вт, максимальная производительность которого 20 литров в минуту. Рабочее давление СОЖ 1,5 кг/см2. Емкость бака под охлаждающую жидкость составляет 10 литров.

Благодаря наличию мощного насоса для подачи СОЖ значительно уменьшился износ резьбонарезных гребенок. А операционная система с установленными режимами нарезания наружной резьбы (метрической и дюймовой) обеспечивают высокую производительность и качественную резьбовую поверхность.

Для того чтобы купить резьбонарезной станок МЗК-95М нет необходимости ждать пока его изготовят, как большинство высокоточных станков. Резьбонарезной станок МЗК-95М есть в наличии в различных комплектациях. Станок способен резать как метрическую, так и дюймовую (трубную) наружные резьбы.

Основные требования к резьбонарезным станкам.

При подборе любого производственного оборудования, необходимо первым делом изучить технические характеристики. И уже на основе этого принимать решение.

Итак, вы решили купить резьбонарезной станок.

Самый первый параметр станка – это питание от сети. Есть 2 вида: от промышленной сети 380В и от бытовой сети 220В. При наличии в производственном помещении обоих типов электропитания, стоит переходить к следующему параметру.

Мощность. На резьбонарезные станки устанавливают асинхронный двигатель с регулятором частоты. Чем мощнее двигатель, тем больше его производительность. Чем больше номинальный диаметр резьбы, тем больше металла снимают гребенки за один оборот резьбонарезной головки, а значит, приложенные усилия будут больше. Станки работающие от сети 380В, как правило, мощнее. Например, резьбонарезной станок МЗК-95М обладает мощностью – 3 кВт. Благодаря мощному асинхронному двигателю МЗК-95М может нарезать 2х дюймовую трубную резьбу, а также метрическую М39х4, без ухудшения качества резьбовой поверхности.

Универсальность резьбонарезного станка

Универсальным резьбонарезным станком является такое оборудование, которое способно нарезать различные виды резьб. Например, самые распространенные –метрическую и трубную цилиндрическую.

Трубная используется для изготовления патрубков, заглушек, деталей для прокладки водо- и газопровода. Все параметры резьбовой поверхности регламентирует ГОСТ 6357-81.

Метрическая применяется в машиностроении и при изготовлении крепежа (винтов, шпилек, болтов). Характеризуется двумя параметрами: номинальный диаметр и шаг.

Резьбонарезной станок МЗК-95М является универсальным станком, потому что способен нарезать трубную цилиндрическую резьбу в диапазоне от ½ до 2х дюймов, а также метрическую с номинальным диаметром от 10 мм до 39 мм, с шагом от 1,5 мм до 4 мм.

Все типы резьб станок МЗК-95М нарезается быстро и качественно. В операционной системе установлены всевозможные режимы для нарезки резьбы всех размеров с различными скоростями резания.

Так же необходимо рассматривать резьбонарезной станок с точки зрения простоты работы и наладки. Технологически сложные станки требуют обучения персонала, а также дополнительный штат сотрудников для осуществления пуско-наладочных работ.

На резьбонарезном станке МЗК-95М способен работать даже не специалист. При достаточно высокой производительности – до 400 деталей за смену.

Резьба – поистине фундаментальное изобретение человечества. По важности и распространенности резьбу можно поставить в один ряд с колесом и зубчатой передачей. Настолько это важное открытие. Резьба – это выступы и впадины, равномерно расположенные на поверхности вала или отверстия.

Первый винт, по свидетельству античных историков, создал древнегреческий математик и изобретатель на рубеже IV-V веков до нашей эры Архит Тарентский. Второе известное изобретение древности – Винт Архимеда. Представлял собой винтовой подъемник жидкости. Его использовали не только для подъема воды, но и для транспортировки сыпучих тел.Первые сохранившиеся детали, имевшие резьбовую поверхность и применяемые в качестве крепежа, найдены в Древнем Риме.

Возраст этих находок около двух тысяч лет. По свидетельству современников, стоили резьбовые детали дорого. Сейчас в век технологий и прогресса уже никого не удивишь. Механики и изобретатели разработали огромное количество резьб, но самыми распространенными стали метрическая и дюймовая.

Дюймовая намного старше метрической. Ее разработали в Великобритании, в конце XVIII веке. Во времена Индустриальной революции. Метрическую разработали во Франции, историческом конкуренте Великобритании. Она была намного проще и удобнее, так как за основу были взяты целые числа, в отличии от дюймовой.

В России в машиностроении применяется метрическая, а дюймовую нарезают на трубах, переходниках и штуцерах для водо- и газоснабжения. Метрическая резьба выигрывает большей вариативностью. Помимо номинала (диаметра), указывается еще и шаг. Шаг резьбы – расстояние между двумя одноименными точками профиля.

Профилем резьбы называется правильный (равносторонний) треугольник, в таком треугольнике все углы имеют значение 60 градусов. Высота профиля равно 0,86 шага резьбы. Все параметры измеряются в миллиметрах. Резьбонарезной универсальный полуавтоматический станок МЗК-95М предназначен для нарезки наружной метрической резьбы. Шаг резьбы 1,5 – 4 мм, все параметры по ГОСТ 24705-2004. И трубная цилиндрическая от ½ дюйма (14 ниток) до 2 дюймов (11 ниток) в соответствии с ГОСТ 6357-81. Резьбонарезной станок для нарезки резьбы МЗК-95М обладает высокой производительностью за счет установки на нем программного обеспечения, со встроенными режимами резьбонарезания.


Резьбонарезной станок «МЗК-95М»

Оптимальным выбором при производстве работ по нарезанию резьбы качеством, соответствующим ГОСТ 6357-81, является универсальный полуавтоматический резьбонарезной станок МЗК-95М, создаваемый на производственной линии отечественного производителя «ММЗ № 3».

Станок с успехом применяется на строительных площадках, при ремонте и монтаже инженерных систем зданий и сооружений, на крупном производстве и в небольших мастерских для производства различных резьбовых систем.

При проектировании данного агрегата были учтены пожелания специалистов, использующих нарезное оборудование, доработаны узлы регулировки и настройки резьбы, в состав оборудования включен электропривод подачи трубы и новейшая система циркуляции охлаждающей жидкости.

Простота обучения работе на станке позволяет осуществлять работы оператором без специальной подготовки, после прохождения инструктажа.

Высокая производительность и повышенная износостойкость деталей позволяют говорить, что полуавтоматический резьбонарезной станок МЗК-95М является одним из лучших в данном сегменте оборудования отечественного производства.

Производимый на производственной линии ММЗ № 3 универсальный полуавтоматический резьбонарезной станок «МЗК-95М» ММЗ-3204-02 используется при производстве работ по строительству и ремонту зданий и сооружений, в больших и маленьких мастерских, при производстве резьбовых систем различного назначения.

Резьбонарезным устройством в составе оборудования станка является открывающаяся головка с плоскими гребенками. Данные резьбонарезные гребенки выполнены в соответствии с ГОСТ 2287-88, размещены тангенциально по отношению к заготовке.

Основными отличиями резьбонарезного станка МЗК-95М от предшествующих моделей и аналогов являются:

- высокая производительность, которая достигается, в том числе, благодаря увеличению скорости перемещения в холостую;
- полная синхронизация подачи нарезаемой заготовки со скоростью вращения головки;
- выбор между полуавтоматическим или ручным режимами работы; - быстрая переналадка под нужды производства;
- удобство использования как при единичном, так и массовом производстве;
- совмещенный механизм подачи заготовки;
- большой выбор скоростей при ручном режиме;
- вес устройства составляет 280 кг, что не требует устройства фундамента.

Отдельные технические параметры МЗК-95М

Узлы и механизмы полуавтоматического резьбонарезного станка МЗК-95М отличаются следующей функциональностью:

- универсальная головка открывающаяся, под разные виды резьбы;
- резьбонарезные гребенки со значительным запасом на переточку;
- наличие системы автоматической подачи трубы и СОЖ в рабочую зону;
- рабочий диаметр нарезаемых труб - от Ѕ до 2 дюймов;
- 18 режимов резки;
- возможен многократный повтор резьбы. Повтор цикла осуществляется нажатием одной кнопки;
- цветной дисплей для контроля показателей работы станка.
- универсальный электронный редуктор для контроля скорости нарезки;
- надежная конструкция тисков позволяет сохранять центр заготовки и шпинделя на одной оси; а также удерживать ее неподвижно.

Какими преимуществами отличается станок МЗК-95М?

Данный резьбонарезной станок выгодно отличается от других аналогичных устройств высокой производительностью, которая достигается, в том числе, благодаря увеличению скорости перемещения в холостую.

Кроме того, точность исполнения резьбы обеспечивается благодаря полной синхронизации подачи нарезаемой заготовки со скоростью вращения.

Удобство управления и контроля за работой станка обеспечивается возможностью выбора полуавтоматического или ручного режима. Для его переналадки требуется минимальное количество времени. Особенности устройства оборудования позволяют быстро нарезать резьбу как при единичном, как и массовом производстве.

Устройством станка предусмотрен совмещенный механизм подачи заготовки – принудительное с самозатягиванием, когда принудительная подача требуется только на начальном этапе обработки, пока не сформированы несколько первых витков резьбы.

При работе в ручном режиме управления работой станка предусмотрен большой выбор скоростей, что также повышает производительность труда.

Для монтажа оборудования не требуется устройство фундамента ,оно размещается на любом твёрдом основании с помощью винтовых опор выравнивается по уровню.

Кроме того, станок отличается следующими преимуществами:

- резьбонарезные гребенки имеют большой запас на переточку;
- автоматическая подача в зону нарезки заготовки и смазочно-охлаждающей жидкости;
- нарезка резьбы осуществляется на трубах в диапазоне от ½ до 2 дюймов в диаметре;
- предусмотрено 18 режимов нарезки;
- возможен многократный повтор резьбы. Повтор цикла осуществляется нажатием одной кнопки;
- показания работы станка выводятся на цветной жидкокристаллический дисплей.

Другие особенности и технические характеристики

В системе электрооборудования станка установлен универсальный электронный редуктор, который обеспечивает заданную скорость нарезания резьбы. Также оборудование имеет расширенный выбор скоростей вращения.

Конструкция тисков позволяет надежно зажимать и удерживать заготовку, сохраняя центр заготовки и шпинделя на одной оси не зависимо от диаметра. Заготовка удерживается неподвижно, а нанесение резьбы осуществляется движением головки, благодаря чему нарезать резьбу можно на изделии любого размера и формы.

Все системы станка разработаны с целью максимально упростить по эксплуатации и обслуживанию оборудования. Для работы на данном оборудовании оператору не требуется высокая квалификация.

Технологическая оснастка

При технологических процессах гибки с растяжением применяют следующую оснастку: шаблоны, оправки и сменные сухари зажимов, а также при использовании нажимного устройства, колодки или ролики.

Выбор конструкции и материала элементов технологической оснастки зависит от размеров и конфигурации изготовляемой детали, ее материала и потребного количества. Первые факторы определяют величину удельных давлений, возникающих на рабочих поверхностях элементов оснастки, а последний фактор указывает на необходимую длительность их службы.

Наибольшими по размеру и весу элементами оснастки являются шаблоны, изготовление которых вызывает затрату сравнительно больших средств. В зависимости от перечисленных факторов шаблоны изготовляют из стали, чугуна, легкоплавких цинковых и других сплавов, пластмасс, прессованного и обычного дерева и некоторых других материалов.

Обычно наиболее высокие усилия и удельные давления возникают при гибке на трубогибочном станке кольцеобразных деталей со сравнительно малым радиусом. Для стальных деталей эти штампы изготовляют из стальной или чугунной отливки, а для дуралюминиевых деталей также и литыми из алюминиевых и цинковых сплавов. Наибольшую трудность составляет обработка ручья шаблона, идущего по спирали. Обычно ручьи шаблона изготовляют литыми с последующей ручной обработкой. Последняя сравнительно легко выполнима у шаблонов из цинковых и алюминиевых сплавов, но становится чрезвычайно трудоемкой при изготовлении шаблонов из стального или чугунного литья.

В целях сокращения трудоемкости изготовления начали широко применять составные шаблоны. Оригинальной конструкцией является шаблон, состоящий из чугунного цилиндрического корпуса и спирального профильного кольца, на котором размещается ручей. Спиральное кольцо получают путем механической обработки полосы и последующей завивки ее вокруг корпуса шаблона при помощи гибочно-растяжной машины. Кольцо прикрепляется к корпусу шаблона посредством болтов. Материалом для кольца служит полосовая углеродистая сталь, а в случае использования нажимного устройства применяют износостойкую легированную сталь с соответствующей термической обработкой.

Шаблоны для дугообразных деталей, имеющих большие габаритные размеры, делают сварными из листового проката, а рабочая поверхность ручья обрабатывается посредством фрезерования или изготовляется таким же способом, как и спиральное кольцо.

Для максимального снижения сопротивления трению между заготовкой и шаблоном рабочую поверхность ручья подвергают полировке.

Получили также широкое распространение шаблоны, выполненные в виде наложенных друг на друга трех пластин, которые стягиваются между собой болтами. В большинстве случаев основной рабочей поверхностью ручья служит торцовая поверхность средней пластины, а нижняя и верхняя пластины только удерживают боковые полки сгибаемой детали от потери устойчивости. Такие шаблоны изготовляют из стальных дуралюминиевых листов и цинковых сплавов, но особенно часто их делают из дерева твердых пород или прессованного дерева, причем находит применение ошиновка металлическими полосами рабочих поверхностей ручья, подверженных быстрому износу.

Оправки, применяемые для предупреждения потери устойчивости отдельными элементами заготовки в процессе гибки, закладывают перед гибкой во внутреннюю полость заготовки. Размеры поперечного сечения оправки соответствуют полости заготовки. Так как оправка сгибается вместе с заготовкой, то она должна обладать необходимой гибкостью. При изготовлении деталей, имеющих большой радиус изгиба, применяют оправки в виде брусков из дерева твердой породы, фибры и некоторых других материалов. Для придания гибкости в брусе делают пропилы с двух противоположных сторон.

Вместо оправок иногда применяется заливка внутренней полости заготовки легкоплавким сплавом или свинцом. После гибки заливка удаляется посредством нагрева.

При гибке деталей с небольшим радиусом оправку выполняют в виде набора шашек, прикрепленных к ремню или скрепленных между собой тросом. Для деталей из легких профилей шашки делают из дерева твердой породы, фибры, цинкового сплава, а для толстостенных или высоких деталей — из углеродистой и особенно нержавеющей стали шашки изготовляют стальными или чугунными. При крупносерийном производстве применяют шарнирные оправки; в них шашки соединены между собой посредством шарниров.

При одновременной гибке и скручивании используют оправки с шашками и гибкой связью, так как только оправки этого типа обладают эластичностью при закручивании. Сменные сухари зажимов проектируют так, чтобы они обеспечивали зажим заготовки по всему ее поперечному сечению. Для стальных деталей сменные сухари зажимов выполняются из высокоуглеродистой стали с термической обработкой. На рабочих поверхностях наносится насечка для более надежного удержания заготовки. При гибке деталей из алюминиевых сплавов применяют трубогибочный станок, сухари из малоуглеродистой стали, а при малых партиях — также из цинковых сплавов. Рабочие поверхности колодки или ролика нажимных устройств имеют профиль в соответствии с профилем детали. Для стальных деталей колодки изготовляют из фосфористой или оловянистой бронзы, а для деталей из алюминиевых сплавов — из высокоуглеродистой стали с термической обработкой.

Конструкции сменных сухарей и колодок приведены при рассмотрении конструкций зажимных и нажимных устройств.

В настоящее время начали применять гибку с растяжением, осуществляемую в горячем состоянии; она предназначается для I ибки заготовок из сплавов, трудно поддающихся деформированию и холодном состоянии, как например, для заготовок из твердых циановых сплавов. Заготовка нагревается методом сопротивления. Ток подается к заготовке посредством контактных устройств, прикрепляемых к заготовке рядом с зажимами. Напрев заготовки может производиться до температуры 810°. Шаблон также нагревается до температуры заготовки посредством электрических элементов, устанавливаемых в его теле. В процессе гибки автоматически регулируется относительное удлинение заготовки.

Гибка на трубогибочном станке с поворотным столом

Осуществляется с применением дополнительного нажимного устройства в виде гидравлического цилиндра, на штоке которого непосредственно или при помощи направляющего подвижного кронштейна устанавливают нажимную колодку, нажимной ролик или другой инструмент. Нажимное устройство может перемещаться в направляющих вдоль фронта машины, что позволяет осуществлять нажатие на заготовку в зоне, в которой происходит в рассматриваемый момент изгиб заготовки. При гибке колец и дугообразных заготовок с равномерной кривизной нажимное устройство устанавливают по центральной линии перпендикулярно направлению натяжения растяжного цилиндра; в течение всего процесса гибки оно остается неподвижным. В случае, же гибки деталей с переменной кривизной нажимное устройство приходится в процессе гибки перемещать, все время следуя за зоной изгиба.

Нажимная колодка может совершать в процессе формовки возвратно-поступательное движение вдоль оси цилиндра под воздействием нажатия шаблона, преодолевающего давление жидкости в цилиндре. Такое устройство обеспечивает постоянную величину нажимного усилия не только при колебаниях толщины заготовки, но и при гибке деталей с переменной кри¬визной, когда требуется значительный ход колодки.

Колодка крепится к штоку цилиндра; профиль ее рабочей поверхности соответствует профилю наружной поверхности сгибаемой детали. При гибке деталей с постоянным радиусом применяют жесткое крепление колодки к штоку.

Если на трубогибочном станке гибка заготовки сопровождается операцией скручивания, то у колодки предусматривают поворотный вкладыш, который в процессе гибки самоустанавливается в соответствии с углом наклона рабочего ручья шаблона. При гибке деталей с переменной кривизной необходимо иметь шарнирное крепление колодки к штоку, обеспечивающее равномерное нажатие колодки на сгибаемую заготовку.

Вес колодки и державки уравновешен гидравлическим цилиндром, что обеспечивает более свободное перемещение колодки. Посредством специальных конструкций опорного башмака колодки можно производить обжим профиля заготовки по обоим взаимно-перпендикулярным поперечным направлениям.

Дополнительную профилировку применяют преимущественно при гибке полузакрытых деталей. Ее осуществляют в большинстве случаев путем обжатия колодкой в горизонтальном и вертикальном направлениях. Местные выгибы и выштамповку различных углублений в заготовке осуществляют после окончания гибки. Поворотом стола шаблон с согнутой заготовкой устанавливают определенным участком против нажимного устройства, на штоке которого закрепляют соответствующий инструмент. Включением давления жидкости в цилиндре нажимного устройства производят местное деформирование заготовки. При этом в шаблоне необходима соответствующая выемка. Таким же способом производят и пробивку отверстий. Для этого на трубогибочном станке в шаблоне устанавливают дыропробивную матрицу, а на боковых плоскостях шаблона — направляющие штыри для корректировки положения пуансона, укрепленного на штоке нажимного цилиндра.

Трубная резьба

Трубная резьба представляет собой спиральный гребень на конце трубы, который позволяет соединять трубы вместе. Для фитингов с наружной резьбой эта резьба появляется на наружном диаметре трубы; если женский, он появляется на внутреннем диаметре. Вращая конец трубы с внутренней резьбой во внутреннюю резьбу, два фитинга соединяются.

Поскольку резьбонарезной станок нарезает наружную резьбу она должны быть успешно выровнены для образования соединения, производители следуют отраслевым стандартам. Двумя основными стандартами являются Национальная трубная резьба (NPT) и Национальная стандартная свободная посадочная прямая механическая трубная резьба (NPSM).

NPT - это коническая резьба, которая может обеспечить плотное прилегание мокрого уплотнения. NPSM является прямым и образует только механическое уплотнение; это не используется для жидких заявлений. В Соединенных Штатах садовые шланги имеют свой собственный стандарт (GHT), как и муфты пожарных шлангов , в которых используется национальная стандартная резьба (NST).

При соединении конической трубной резьбы NPT для создания герметичного уплотнения специалисты рекомендуют использовать герметик, такой как политетрафторэтиленовая ( PTFE) лента. PTFE, также является названием самой известной марки уплотнительной ленты. Лента должна быть плотно намотана вокруг наружной резьбы, проходя в том же направлении, что и ведущая нить, чтобы вращательное движение соединения труб следовало за направлением намотки ленты.

Уплотнительная лента позволяет легко продвигать наружную трубу глубже, позволяя нитям проскальзывать друг за другом, заполняя мельчайшие промежутки для предотвращения просачивания. Лента с трубной резьбой также облегчает последующую разборку соединения, если это необходимо, за счет уменьшения заедания резьбы или тенденции слипания некоторых типов нитей с течением времени. Современные размеры труб обусловлены измерением наружного диаметра (OD), который измеряется по резьбе трубы в случае охватываемой трубы. Чтобы быть уверенным, что потоки совпадают, вы также можете сосчитать количество нитей на дюйм (TPI). Внутренний диаметр (ID) иногда используется при покупке труб из поливинилхлорида или ПВХ.

Строительные нормы и правила требуют, чтобы трубопровод соответствовал определенным стандартам в зависимости от применения. Газ под давлением или жидкость, природный газ , питьевая вода и подземные дренажные трубы будут изготавливаться из разных материалов. Обратите внимание, что местные законы могут требовать, чтобы только лицензированные подрядчики работали на газопроводах. Прежде чем приступить к выполнению любого проекта по прокладке домашнего трубопровода, ознакомьтесь с местными строительными нормами и примите надлежащие меры предосторожности.

История производства на Московском механическом заводе №3 трубогибочых станков длится уже более 40 лет, такие станки выпускаются с 1973 года. Одним из первых выпускаемых трубогибочных станков был ВМС-23В и уже в то время поставлялся на экспорт. Трубогибочный станок имел неподвижные и подвижные ролики четырех типоразмеров½”, ¾”, 1”, 11/4” расположенных пирамидально. Частота вращения гибочного инструмента – 4,28 об/мин с мощностью электропривода 3 кВт.

Станок был выполнен в литом чугунном корпусе имея габаритные размеры 1054х725х490. Узкая специализация станка не позволяла изгибать трубы диаметром 11/2”, 2”. Выпускался трубогибочный станок ВМС-23В около десяти лет до 1983 года.

Следующим трубогибочным станком, выпускаемым Московским механическим заводом №3, сталСТД-439, который выпускался с 1983 года. Станок также, как и предыдущий был выполнен в литом чугунном корпусе. Для его установки требовался специально подготовленный фундамент. Оснащался трубогибочный станок червячным редуктором и приводом рабочего инструмента от зубчатого колеса внешнего зацепления. Колодки, как и у предыдущего станка оставались располагаться пирамидально, также ролики имели четыре типоразмера ½”, ¾”, 1”, 11/4” и не позволяли гнуть трубы диаметром11/2”, 2”. Возросла частота вращения гибочного инструмента до 6 об/мин, но вместе с этимувеличились габаритные размеры 858х590х1115. Мощность электропривода 3 кВт. Выпускался трубогибочный станок СТД-439 около шести лет до 1989 года.

В 1989 году запущен в производство трубогибочный станок марки СТД-22012, который изготавливался в двух вариантах: с пирамидально расположенным блоком роликов для гибки труб методом обкатки из четырех типоразмеров ½”, ¾”, 1”, 11/4” и впервые с головкой для намотки труб 11/2”, 2”. Станина стала сварной. Оснащался трубогибочный станок также, как и предыдущий червячным редуктором, но шестерня поворота гибочного инструмента была уже с внутренним зацеплением. Добавился механический тормоз. Частота вращения гибочного инструмента методом обкатки – 5 об/мин, а методом намотки – 2,5 об/мин. Мощность электропривода возросла до 4 кВт. Габаритные размеры увеличились и составляли 925х690х1100. Масса станка достигала 850 кг. Выпускался трубогибочный станок СТД-22012 недолго, всего около трех лет до 1991 года.

Начиная с 1991 года станки стали разрабатываться конструкторским отделом Московского механического завода.В 1991 году на смену поколения вышлаусовершенствованная модель трубогибочного станка СТД-22012У.Для гибки труб применялся метод обкатки в расширенном диапазоне впервые за счет сменных колодок и роликов. На сварную станину с червячным редуктором установлено колесо с внутренним зацеплением и впервые разработана каретка свозможностью регулирования межосевого расстояния. От предыдущего станка осталась нижняя часть, а также и механический тормоз. Верхняя часть была усовершенствована, что дало возможность расширить диапазон изгибаемых труб с½” до 2”. Частота вращения гибочного инструмента оставалась 5 об/мин с мощностью электропривода 4 кВт. Габаритные размеры изменились по высоте за счет новой верхней части до 925х690х1000.Масса станкаснизилась до 780 кг. Выпускался трубогибочный станок СТД-22012Уоколо трех лет до 1993 года.

Наряду с выпуском трубогибочного станка СТД-22012У с 1991 годавыпускалась серия станков УГС-1, УГС-2, УГС-3 в целом экспериментальная для наработки оптимальных решений. Станок также выполнял гибку в расширенном диапазонес ½” до 2”с переменным межосевым расстоянием диапазон. Сварная станина,червячный редуктор, без механического тормоза. Серия станков отличалась кинематикой зубчатых передач, редукторами и электромоторами. Частота вращения гибочного инструмента 2…4 об/мин с мощностью электроприводов 3…4 кВт. Габаритные размеры изменились до 800х700х1000. Заметно снизилась масса станка до 550…650 кг. Данная экспериментальная серия трубогибочных станков выпускалась до 1995 года. В этой же серии в 1994 году временно выпускался трубогичный станокУГС-4. Рабочим столом УГС-4 был верстак, внутри которого располагался привод вращения гибочного инструмента, в состав которого входил мотор с ременной передачей, червячный редуктор собственного производства, винтовая пара с зубчатой рейкой, предварительная передача и главная шестерня с внешним зацеплением. Изготовлено 2 опытных образца. При испытаниях был выявлен низкий КПД червячной и винтовой пары (собственного изготовления). За счет увеличения мощности с 3 до 5,5 кВт гнули трубы ½” и¾”, далее происходил эффект скручивания рамы.

Из-за сложности изготовления винтовой пары, червячного редуктора и значительного утяжеления рамы на УГС-4, было принято решение в 1994 году запустить в опытное производствоновый станок модели УГС-5 с принципиально новой компоновкой и хорошим КПД. На базе отработанных технических решений, начиная со станка СТД 22012Удо УГС-3, разработанный станок новой модели УГС-5 сочетал в себе большой крутящий момент при оптимальной мощности двигателя с хорошим КПД и высокой производительностью за счет скорости вращения гибочного инструмента – 3 об/мин. Станок был оснащен восьмиугольной станиной с планетарным редуктором, главная передача с внутренним зацеплением и каретка с переменным межосевым расстоянием позволили сделать станок универсальным и многофункциональным.Диапазон изгибаемых труб ½”, ¾”, 1”, 11/4”, 11/2”, 2”. Значительно уменьшились габариты до 720х700х900, а также вес станка впервые стал ниже 400 кг и составил 330 кг. Модель получилась настолько удачной, что её даже начали копировать и подделывать конкуренты. Зачастую в продаже появлялись идентичные копии. Выпускался такой станок около 12 лет до 2006 года, но время требовало модернизации и улучшений в области электроники и автоматики.

В связи с этим с 2007 года в проиводство запущен новый трубогибочный станок шестого поколения УГС-6/1. Отличительной особенностью станкабыл переход на два режима работы: автоматический и ручной. В автоматическом режиме процесс гибки впервые осуществлялся системой электронного управления по заданной программе. Для гибки стальных труб станок оснащался комплектами в расширенном диапозоне от 3/8” до 2”. Станок имел каретку с возможностью регулирования межосевого расстояния. Крутящий момент создавал прогрессивный планетарный редуктор, выполненнный по схеме 3К. Станок оснащался системой динамического торможения главного привода. Частота вращения гибочного инструмента – 3,2 об/мин с мощность электропривода 3 кВт. Габаритные размеры 630х790х980. С пультом управления, для удобсвта расположенного на поворотном кроншетейне, размеры составляли 630х900х1140. Вес станка 330 кг.Выпускался трубогибочный станок УГС-6/1 около пяти лет до 2012 года.

С 2012 года была запущена в производство усовершенствованная модель трубогибочного станка шестого поколенияУГС-6/1А. От предыдущей модели станок отличался современной микропроцессорной системой контроля за углом гибки в состав которой впервые введен инкодер. Пульт управления стал располагаться непосредственно на станине. Для удобства оператора станок стал снабжаться лотком для укладки гибочной оснастки.Габаритные размеры 630х780х1100. Вес станка снизился до 320 кг.

Трубогибочные станки, начиная с 1991 года, разрабатывались Главным конструктором Московского механического завода №3 Малыгиным М.В..С каждым годом трубогибочные станки постоянно модернизируются и совершенствуются. С 2015 года УГС – 6/1А стал оснащатся модернизированным стационарным пультом управления, а также предусмотрена возможность дистанционного управления с использованиемрадиоканала. Модернизированная электроника станка стала позволять производить гибку с высокой точностью и стабильной повторяемостью изогнутых деталей с минимальным изменением геометрии профиля без образования гофр, изломов и прочих дефектов на заданный угол до 180 градусов с погрешностью до 0,5 градуса. Управление станком возможно как в ручном так и в автоматическом режимах, причем в автоматическом режиме процесс гибки осуществляется системой электронного управления, по заданной программе. Модернизирована силовая плата управления обеспечивающая более высокую надежность и стабильную работу в электросети. Станок оснащен системой динамического торможения главного привода.

За счет сменной технологической оснастки имеется возможность использования станка при выполнении различных гибочных операций. В стандартную комплектацию входят шесть сменных колодок и роликов предназначенных для гибки водогазопроводных труб по ГОСТ 3262-75, диаметром от ½”до2” и толщиной стенки от 2 до 4,5 мм.По специальному заказу станок дополнительно комплектуется оснасткой для гибки сортового проката: круглого, квадратного и прямоугольного проката, полосы, а такжеимеется возжность гибки арматуры, что актуально для использования станка на строительных объектах. Более подробную информацию о возможностях новых станков всегда можно узнать обратившись на Московский механический завод №3.


Основные виды испытаний станков

В процессе создания станка новой конструкции и после изготовления серийного станка, а так же после ремонта, перед пуском станка в эксплуатацию, проводятся разные по целям и объему экспериментальные исследования, испытания и проверки станка и его отдельных частей.

Требования, предъявляемые к точности современного станка, его производительности, надежности, автоматизации управления, делают очень широким и разносторонним круг испытаний и исследований станков, в особенности опытных образцов и прототипов.

Основными видами испытаний станков являются приемочные испытания серийных станков и испытания, опытных образцов новых моделей станков.

Помимо испытаний в лабораторных условиях, проводят более глубокие и разнообразные исследования как самих станков, так и отдельных их узлов и механизмов. Такие исследования часто проводятся на специальных стендах, имитирующих работу того или иного механизма станка в разнообразных эксплуатационных условиях и оснащенных соответствую¬щей измерительной аппаратурой. Параллельно с экспериментами все чаще в настоящее время ведутся теоретические исследования с использованием электронно-вычислительных машин и моделирующих установок.

Приемочные испытания завершают процесс проектирования и изготовления серийного станка. Эти испытания проще испытаний других видов, и их проводят обычно контролеры ОТК завода в цеховых условиях с целью проверки работоспособности и соответствия станка техническим условиям.

В соответствии с существующими техническими условиями приемочные испытания включают предварительное опробование станка и испытание станка на холостом ходу; испытание станка в работе под нагрузкой; проверку станка на соответствие нормам точности; испытание на жесткость и на виброустойчивость при резании.

Эти испытания, занимая мало времени и не требуя сложной аппаратуры, дают, как правило, общее представление о качестве станка. Поэтому на заводе-изготовителе, а также после капитальных и средних ремонтов проводят обязательно приемочные испытания. Для этого станок устанавливают на специальном фундаменте. При помощи регулировочных клиньев или башмаков, располагаемых так же, как перед эксплуатацией, станок выверяют по уровню в продольном и поперечном направлениях. Фундаментные болты не затягивают. После опробования станка включением различных механизмов и установления возможности его безаварийной работы приступают к испытаниям на холостом ходу. Эти испытания начинают с последовательного изменения скорости привода главного движения станка от минимальной до максимальной. На наибольшей скорости резьбонарезные станки должен работать до достижения установившейся температуры в шпиндельных подшипниках. При этом температура опор шпинделя по должна превышать 85° С для подшипников качения и 70° С для подшипников скольжения. В других механизмах температура подшипников не должна превышать 50° С. Одновременно проверяют работу механизма подач на низших, средних и высоких рабочих подачах, а также при быстрых перемещениях. Проверяют работу автоматических устройств, упоров и делительных механизмов; мертвый ход подающих винтов ручною управления; работу механизмов зажима заготовки и инструмента; работу систем смазки и охлаждения; работу систем электро- и гидрооборудования; надежность защитных устройств и величины сил на органах ручною управления. На всех скоростях главного движения при этих испытаниях измеряется мощность холостого хода.

За испытанием на холостом ходу следуют испытания под нагрузкой. При этом образцы обрабатывают на режимах, обеспечивающих достижение наибольшей допустимой нагрузки и — кратковременно — при перегрузке на 25%, применяя современный, прогрессивный инструмент. При испытаниях под нагрузкой проверяют работу всех механизмов и систем станка, работу муфт и тормозов, надежность действия предохранительных устройств, ведут наблюдение за мощностью, потребляемой электродвигателем. Оценку результатов испытания производят по внешнему виду обработанной поверхности (шероховатость поверхности, следы вибраций). Испытания под нагрузкой станков, для которых в ТУ указана штучная производительность (операционные станки, автоматы ит. п.), проводят при наибольшей штучной производительности (для типовом детали). В ряде случаев испытания под нагрузкой резанием заменяют с целью уменьшения расхода металла испытанием с помощью нагрузочных устройств.

Далее проверяют полуавтоматический резьбонарезной станок на соответствие нормам точности и жесткости и испытывают на виброустойчивость при резании.

Для контроля общего уровня технологии производства и более глубокой оценки качества изготовления и сборки серийных станков указанные выше обязательные испытания дополняют обычно выборочными испытаниями, которым подвергают от 0,5 до 10% всех выпускаемых станков. Такие выборочные испытания могут включать, помимо обязательных проверок, измерения статической жесткости всех основных узлов, более глубокие испытания на виброустойчивость с выявлением причин вибраций, измерение к. п. д. привода станка, проверку по нормам температурной стабильности и колебаний на холостом ходу и т. д.

Вторым видом испытаний станков являются завершающие создание новой модели испытания опытного образца станка. Эти испытания проводят в лабораторных условиях, а материалы испытаний предъявляют приемочной комиссии, дающей заключение о целесообразности запуска модели в серийное производство.

Подробная методика испытаний опытных образцов станков. Эти испытания систематизированы последующим основным критериям оценки станков:
1)оценка соответствия станка утвержденному техническому заданию, стандартам и ТУ, а также требованиям удобства и безопасности работы на станке (в том числе проверка на шум) и удобства его ремонта; сюда же обычно относят оценку правильности выбранной степени универсальности, механизации и автоматизации станка;
2)оценка работоспособности и безотказности механизмов станка на холостом ходу и под нагрузкой, а также долговечности станка по износу и усталостной прочности;
3)оценка точности работы станка;
4)оценка производительности станка; для станков широкого назначения и универсальных эта оценка производится по величине реально используемой эффективной мощности с учетом потерь на трение в приводе главного движения и ограничений, связанных с недостаточной виброустойчивостью станка; при оценке производительности станка обязательно уделяют внимание определению эффективности введения различных устройств, сокращающих продолжительность вспомогательных операций, не совмещенных по времени с процессом формообразования (например, переключение скоростей, зажим, загрузка и выгрузка заготовок, измерение обработанной детали и т. п.).

Для правильной оценки опытных станков желательно, чтобы все их качественные показатели были нормированы, т. е. давалась определенная количественная оценка по каждому такому показателю. Однако в настоящее время еще отсутствуют нормы по ряду показателей.

 
 
Яндекс цитирования Яндекс.Метрика
Промышленность России на портале PromPortal.su: компании, товары и услуги, объявления Политика конфиденциальности
Создание сайта
Создание сайта — «COWEB»

ОАО ММЗ№3- Трубогиб, трубогибочный станок, резьбонарезной станок, вальцы.