Новости

В наличии на складе!


Трубогибочный полуавтоматический станок УГС-6/1А

Резьбонарезной полуавтоматический станок МЗК-95М (ММЗ-3204)

Заказы на оборудование:

Мария ICQ: 589853043

Заказы на изделия из нержавеющей стали:

Александр ICQ: 579269465

Консультации по: oaommzn3
 
 

 
 

109428, г. Москва,
ул. Стахановская, д.4
Тел. отдела продаж:

Раб.д: с 8-00 до 18-00
(977) 820-27-70

(495)77-88-528

Рабочие дни:
с 8-00 до 18-00

(499) 170-64-94
(499) 174-09-88
Факс отдела продаж:(499) 171-62-48
Веб:www.mmz3.ru
E-mail:zakaz@mmz3.ru
mmz3@mmz3.ru
 
 

резьбонарезной станок МЗК-95М, резьбонарезной станок цена, станок для нарезания резьбы, резьба станок, резьба труба, резьбонарезной станок, резьбонарезные станки, станок резьбонарезной, полуавтоматический резьбонарезной станок, резьбонарезной станок купить, резьбонарезной инструмент, электрический резьбонарезной станок, резьбонакатной станок

Описание
Технические характеристики
Видео
Получаемые изделия
Статья
Оформить заказ
 
 
 

Технологическая оснастка

При технологических процессах гибки с растяжением применяют следующую оснастку: шаблоны, оправки и сменные сухари зажимов, а также при использовании нажимного устройства, колодки или ролики.

Выбор конструкции и материала элементов технологической оснастки зависит от размеров и конфигурации изготовляемой детали, ее материала и потребного количества. Первые факторы определяют величину удельных давлений, возникающих на рабочих поверхностях элементов оснастки, а последний фактор указывает на необходимую длительность их службы.

Наибольшими по размеру и весу элементами оснастки являются шаблоны, изготовление которых вызывает затрату сравнительно больших средств. В зависимости от перечисленных факторов шаблоны изготовляют из стали, чугуна, легкоплавких цинковых и других сплавов, пластмасс, прессованного и обычного дерева и некоторых других материалов.

Обычно наиболее высокие усилия и удельные давления возникают при гибке на трубогибочном станке кольцеобразных деталей со сравнительно малым радиусом. Для стальных деталей эти штампы изготовляют из стальной или чугунной отливки, а для дуралюминиевых деталей также и литыми из алюминиевых и цинковых сплавов. Наибольшую трудность составляет обработка ручья шаблона, идущего по спирали. Обычно ручьи шаблона изготовляют литыми с последующей ручной обработкой. Последняя сравнительно легко выполнима у шаблонов из цинковых и алюминиевых сплавов, но становится чрезвычайно трудоемкой при изготовлении шаблонов из стального или чугунного литья.

В целях сокращения трудоемкости изготовления начали широко применять составные шаблоны. Оригинальной конструкцией является шаблон, состоящий из чугунного цилиндрического корпуса и спирального профильного кольца, на котором размещается ручей. Спиральное кольцо получают путем механической обработки полосы и последующей завивки ее вокруг корпуса шаблона при помощи гибочно-растяжной машины. Кольцо прикрепляется к корпусу шаблона посредством болтов. Материалом для кольца служит полосовая углеродистая сталь, а в случае использования нажимного устройства применяют износостойкую легированную сталь с соответствующей термической обработкой.

Шаблоны для дугообразных деталей, имеющих большие габаритные размеры, делают сварными из листового проката, а рабочая поверхность ручья обрабатывается посредством фрезерования или изготовляется таким же способом, как и спиральное кольцо.

Для максимального снижения сопротивления трению между заготовкой и шаблоном рабочую поверхность ручья подвергают полировке.

Получили также широкое распространение шаблоны, выполненные в виде наложенных друг на друга трех пластин, которые стягиваются между собой болтами. В большинстве случаев основной рабочей поверхностью ручья служит торцовая поверхность средней пластины, а нижняя и верхняя пластины только удерживают боковые полки сгибаемой детали от потери устойчивости. Такие шаблоны изготовляют из стальных дуралюминиевых листов и цинковых сплавов, но особенно часто их делают из дерева твердых пород или прессованного дерева, причем находит применение ошиновка металлическими полосами рабочих поверхностей ручья, подверженных быстрому износу.

Оправки, применяемые для предупреждения потери устойчивости отдельными элементами заготовки в процессе гибки, закладывают перед гибкой во внутреннюю полость заготовки. Размеры поперечного сечения оправки соответствуют полости заготовки. Так как оправка сгибается вместе с заготовкой, то она должна обладать необходимой гибкостью. При изготовлении деталей, имеющих большой радиус изгиба, применяют оправки в виде брусков из дерева твердой породы, фибры и некоторых других материалов. Для придания гибкости в брусе делают пропилы с двух противоположных сторон.

Вместо оправок иногда применяется заливка внутренней полости заготовки легкоплавким сплавом или свинцом. После гибки заливка удаляется посредством нагрева.

При гибке деталей с небольшим радиусом оправку выполняют в виде набора шашек, прикрепленных к ремню или скрепленных между собой тросом. Для деталей из легких профилей шашки делают из дерева твердой породы, фибры, цинкового сплава, а для толстостенных или высоких деталей — из углеродистой и особенно нержавеющей стали шашки изготовляют стальными или чугунными. При крупносерийном производстве применяют шарнирные оправки; в них шашки соединены между собой посредством шарниров.

При одновременной гибке и скручивании используют оправки с шашками и гибкой связью, так как только оправки этого типа обладают эластичностью при закручивании. Сменные сухари зажимов проектируют так, чтобы они обеспечивали зажим заготовки по всему ее поперечному сечению. Для стальных деталей сменные сухари зажимов выполняются из высокоуглеродистой стали с термической обработкой. На рабочих поверхностях наносится насечка для более надежного удержания заготовки. При гибке деталей из алюминиевых сплавов применяют трубогибочный станок, сухари из малоуглеродистой стали, а при малых партиях — также из цинковых сплавов. Рабочие поверхности колодки или ролика нажимных устройств имеют профиль в соответствии с профилем детали. Для стальных деталей колодки изготовляют из фосфористой или оловянистой бронзы, а для деталей из алюминиевых сплавов — из высокоуглеродистой стали с термической обработкой.

Конструкции сменных сухарей и колодок приведены при рассмотрении конструкций зажимных и нажимных устройств.

В настоящее время начали применять гибку с растяжением, осуществляемую в горячем состоянии; она предназначается для I ибки заготовок из сплавов, трудно поддающихся деформированию и холодном состоянии, как например, для заготовок из твердых циановых сплавов. Заготовка нагревается методом сопротивления. Ток подается к заготовке посредством контактных устройств, прикрепляемых к заготовке рядом с зажимами. Напрев заготовки может производиться до температуры 810°. Шаблон также нагревается до температуры заготовки посредством электрических элементов, устанавливаемых в его теле. В процессе гибки автоматически регулируется относительное удлинение заготовки.

Гибка на трубогибочном станке с поворотным столом

Осуществляется с применением дополнительного нажимного устройства в виде гидравлического цилиндра, на штоке которого непосредственно или при помощи направляющего подвижного кронштейна устанавливают нажимную колодку, нажимной ролик или другой инструмент. Нажимное устройство может перемещаться в направляющих вдоль фронта машины, что позволяет осуществлять нажатие на заготовку в зоне, в которой происходит в рассматриваемый момент изгиб заготовки. При гибке колец и дугообразных заготовок с равномерной кривизной нажимное устройство устанавливают по центральной линии перпендикулярно направлению натяжения растяжного цилиндра; в течение всего процесса гибки оно остается неподвижным. В случае, же гибки деталей с переменной кривизной нажимное устройство приходится в процессе гибки перемещать, все время следуя за зоной изгиба.

Нажимная колодка может совершать в процессе формовки возвратно-поступательное движение вдоль оси цилиндра под воздействием нажатия шаблона, преодолевающего давление жидкости в цилиндре. Такое устройство обеспечивает постоянную величину нажимного усилия не только при колебаниях толщины заготовки, но и при гибке деталей с переменной кри¬визной, когда требуется значительный ход колодки.

Колодка крепится к штоку цилиндра; профиль ее рабочей поверхности соответствует профилю наружной поверхности сгибаемой детали. При гибке деталей с постоянным радиусом применяют жесткое крепление колодки к штоку.

Если на трубогибочном станке гибка заготовки сопровождается операцией скручивания, то у колодки предусматривают поворотный вкладыш, который в процессе гибки самоустанавливается в соответствии с углом наклона рабочего ручья шаблона. При гибке деталей с переменной кривизной необходимо иметь шарнирное крепление колодки к штоку, обеспечивающее равномерное нажатие колодки на сгибаемую заготовку.

Вес колодки и державки уравновешен гидравлическим цилиндром, что обеспечивает более свободное перемещение колодки. Посредством специальных конструкций опорного башмака колодки можно производить обжим профиля заготовки по обоим взаимно-перпендикулярным поперечным направлениям.

Дополнительную профилировку применяют преимущественно при гибке полузакрытых деталей. Ее осуществляют в большинстве случаев путем обжатия колодкой в горизонтальном и вертикальном направлениях. Местные выгибы и выштамповку различных углублений в заготовке осуществляют после окончания гибки. Поворотом стола шаблон с согнутой заготовкой устанавливают определенным участком против нажимного устройства, на штоке которого закрепляют соответствующий инструмент. Включением давления жидкости в цилиндре нажимного устройства производят местное деформирование заготовки. При этом в шаблоне необходима соответствующая выемка. Таким же способом производят и пробивку отверстий. Для этого на трубогибочном станке в шаблоне устанавливают дыропробивную матрицу, а на боковых плоскостях шаблона — направляющие штыри для корректировки положения пуансона, укрепленного на штоке нажимного цилиндра.

Трубная резьба

Трубная резьба представляет собой спиральный гребень на конце трубы, который позволяет соединять трубы вместе. Для фитингов с наружной резьбой эта резьба появляется на наружном диаметре трубы; если женский, он появляется на внутреннем диаметре. Вращая конец трубы с внутренней резьбой во внутреннюю резьбу, два фитинга соединяются.

Поскольку резьбонарезной станок нарезает наружную резьбу она должны быть успешно выровнены для образования соединения, производители следуют отраслевым стандартам. Двумя основными стандартами являются Национальная трубная резьба (NPT) и Национальная стандартная свободная посадочная прямая механическая трубная резьба (NPSM).

NPT - это коническая резьба, которая может обеспечить плотное прилегание мокрого уплотнения. NPSM является прямым и образует только механическое уплотнение; это не используется для жидких заявлений. В Соединенных Штатах садовые шланги имеют свой собственный стандарт (GHT), как и муфты пожарных шлангов , в которых используется национальная стандартная резьба (NST).

При соединении конической трубной резьбы NPT для создания герметичного уплотнения специалисты рекомендуют использовать герметик, такой как политетрафторэтиленовая ( PTFE) лента. PTFE, также является названием самой известной марки уплотнительной ленты. Лента должна быть плотно намотана вокруг наружной резьбы, проходя в том же направлении, что и ведущая нить, чтобы вращательное движение соединения труб следовало за направлением намотки ленты.

Уплотнительная лента позволяет легко продвигать наружную трубу глубже, позволяя нитям проскальзывать друг за другом, заполняя мельчайшие промежутки для предотвращения просачивания. Лента с трубной резьбой также облегчает последующую разборку соединения, если это необходимо, за счет уменьшения заедания резьбы или тенденции слипания некоторых типов нитей с течением времени. Современные размеры труб обусловлены измерением наружного диаметра (OD), который измеряется по резьбе трубы в случае охватываемой трубы. Чтобы быть уверенным, что потоки совпадают, вы также можете сосчитать количество нитей на дюйм (TPI). Внутренний диаметр (ID) иногда используется при покупке труб из поливинилхлорида или ПВХ.

Строительные нормы и правила требуют, чтобы трубопровод соответствовал определенным стандартам в зависимости от применения. Газ под давлением или жидкость, природный газ , питьевая вода и подземные дренажные трубы будут изготавливаться из разных материалов. Обратите внимание, что местные законы могут требовать, чтобы только лицензированные подрядчики работали на газопроводах. Прежде чем приступить к выполнению любого проекта по прокладке домашнего трубопровода, ознакомьтесь с местными строительными нормами и примите надлежащие меры предосторожности.

История производства на Московском механическом заводе №3 трубогибочых станков длится уже более 40 лет, такие станки выпускаются с 1973 года. Одним из первых выпускаемых трубогибочных станков был ВМС-23В и уже в то время поставлялся на экспорт. Трубогибочный станок имел неподвижные и подвижные ролики четырех типоразмеров½”, ¾”, 1”, 11/4” расположенных пирамидально. Частота вращения гибочного инструмента – 4,28 об/мин с мощностью электропривода 3 кВт.

Станок был выполнен в литом чугунном корпусе имея габаритные размеры 1054х725х490. Узкая специализация станка не позволяла изгибать трубы диаметром 11/2”, 2”. Выпускался трубогибочный станок ВМС-23В около десяти лет до 1983 года.

Следующим трубогибочным станком, выпускаемым Московским механическим заводом №3, сталСТД-439, который выпускался с 1983 года. Станок также, как и предыдущий был выполнен в литом чугунном корпусе. Для его установки требовался специально подготовленный фундамент. Оснащался трубогибочный станок червячным редуктором и приводом рабочего инструмента от зубчатого колеса внешнего зацепления. Колодки, как и у предыдущего станка оставались располагаться пирамидально, также ролики имели четыре типоразмера ½”, ¾”, 1”, 11/4” и не позволяли гнуть трубы диаметром11/2”, 2”. Возросла частота вращения гибочного инструмента до 6 об/мин, но вместе с этимувеличились габаритные размеры 858х590х1115. Мощность электропривода 3 кВт. Выпускался трубогибочный станок СТД-439 около шести лет до 1989 года.

В 1989 году запущен в производство трубогибочный станок марки СТД-22012, который изготавливался в двух вариантах: с пирамидально расположенным блоком роликов для гибки труб методом обкатки из четырех типоразмеров ½”, ¾”, 1”, 11/4” и впервые с головкой для намотки труб 11/2”, 2”. Станина стала сварной. Оснащался трубогибочный станок также, как и предыдущий червячным редуктором, но шестерня поворота гибочного инструмента была уже с внутренним зацеплением. Добавился механический тормоз. Частота вращения гибочного инструмента методом обкатки – 5 об/мин, а методом намотки – 2,5 об/мин. Мощность электропривода возросла до 4 кВт. Габаритные размеры увеличились и составляли 925х690х1100. Масса станка достигала 850 кг. Выпускался трубогибочный станок СТД-22012 недолго, всего около трех лет до 1991 года.

Начиная с 1991 года станки стали разрабатываться конструкторским отделом Московского механического завода.В 1991 году на смену поколения вышлаусовершенствованная модель трубогибочного станка СТД-22012У.Для гибки труб применялся метод обкатки в расширенном диапазоне впервые за счет сменных колодок и роликов. На сварную станину с червячным редуктором установлено колесо с внутренним зацеплением и впервые разработана каретка свозможностью регулирования межосевого расстояния. От предыдущего станка осталась нижняя часть, а также и механический тормоз. Верхняя часть была усовершенствована, что дало возможность расширить диапазон изгибаемых труб с½” до 2”. Частота вращения гибочного инструмента оставалась 5 об/мин с мощностью электропривода 4 кВт. Габаритные размеры изменились по высоте за счет новой верхней части до 925х690х1000.Масса станкаснизилась до 780 кг. Выпускался трубогибочный станок СТД-22012Уоколо трех лет до 1993 года.

Наряду с выпуском трубогибочного станка СТД-22012У с 1991 годавыпускалась серия станков УГС-1, УГС-2, УГС-3 в целом экспериментальная для наработки оптимальных решений. Станок также выполнял гибку в расширенном диапазонес ½” до 2”с переменным межосевым расстоянием диапазон. Сварная станина,червячный редуктор, без механического тормоза. Серия станков отличалась кинематикой зубчатых передач, редукторами и электромоторами. Частота вращения гибочного инструмента 2…4 об/мин с мощностью электроприводов 3…4 кВт. Габаритные размеры изменились до 800х700х1000. Заметно снизилась масса станка до 550…650 кг. Данная экспериментальная серия трубогибочных станков выпускалась до 1995 года. В этой же серии в 1994 году временно выпускался трубогичный станокУГС-4. Рабочим столом УГС-4 был верстак, внутри которого располагался привод вращения гибочного инструмента, в состав которого входил мотор с ременной передачей, червячный редуктор собственного производства, винтовая пара с зубчатой рейкой, предварительная передача и главная шестерня с внешним зацеплением. Изготовлено 2 опытных образца. При испытаниях был выявлен низкий КПД червячной и винтовой пары (собственного изготовления). За счет увеличения мощности с 3 до 5,5 кВт гнули трубы ½” и¾”, далее происходил эффект скручивания рамы.

Из-за сложности изготовления винтовой пары, червячного редуктора и значительного утяжеления рамы на УГС-4, было принято решение в 1994 году запустить в опытное производствоновый станок модели УГС-5 с принципиально новой компоновкой и хорошим КПД. На базе отработанных технических решений, начиная со станка СТД 22012Удо УГС-3, разработанный станок новой модели УГС-5 сочетал в себе большой крутящий момент при оптимальной мощности двигателя с хорошим КПД и высокой производительностью за счет скорости вращения гибочного инструмента – 3 об/мин. Станок был оснащен восьмиугольной станиной с планетарным редуктором, главная передача с внутренним зацеплением и каретка с переменным межосевым расстоянием позволили сделать станок универсальным и многофункциональным.Диапазон изгибаемых труб ½”, ¾”, 1”, 11/4”, 11/2”, 2”. Значительно уменьшились габариты до 720х700х900, а также вес станка впервые стал ниже 400 кг и составил 330 кг. Модель получилась настолько удачной, что её даже начали копировать и подделывать конкуренты. Зачастую в продаже появлялись идентичные копии. Выпускался такой станок около 12 лет до 2006 года, но время требовало модернизации и улучшений в области электроники и автоматики.

В связи с этим с 2007 года в проиводство запущен новый трубогибочный станок шестого поколения УГС-6/1. Отличительной особенностью станкабыл переход на два режима работы: автоматический и ручной. В автоматическом режиме процесс гибки впервые осуществлялся системой электронного управления по заданной программе. Для гибки стальных труб станок оснащался комплектами в расширенном диапозоне от 3/8” до 2”. Станок имел каретку с возможностью регулирования межосевого расстояния. Крутящий момент создавал прогрессивный планетарный редуктор, выполненнный по схеме 3К. Станок оснащался системой динамического торможения главного привода. Частота вращения гибочного инструмента – 3,2 об/мин с мощность электропривода 3 кВт. Габаритные размеры 630х790х980. С пультом управления, для удобсвта расположенного на поворотном кроншетейне, размеры составляли 630х900х1140. Вес станка 330 кг.Выпускался трубогибочный станок УГС-6/1 около пяти лет до 2012 года.

С 2012 года была запущена в производство усовершенствованная модель трубогибочного станка шестого поколенияУГС-6/1А. От предыдущей модели станок отличался современной микропроцессорной системой контроля за углом гибки в состав которой впервые введен инкодер. Пульт управления стал располагаться непосредственно на станине. Для удобства оператора станок стал снабжаться лотком для укладки гибочной оснастки.Габаритные размеры 630х780х1100. Вес станка снизился до 320 кг. 

Трубогибочные станки, начиная с 1991 года, разрабатывались Главным конструктором Московского механического завода №3 Малыгиным М.В..С каждым годом трубогибочные станки постоянно модернизируются и совершенствуются. С 2015 года УГС – 6/1А стал оснащатся модернизированным стационарным пультом управления, а также предусмотрена возможность дистанционного управления с использованиемрадиоканала. Модернизированная электроника станка стала позволять производить гибку с высокой точностью и стабильной повторяемостью изогнутых деталей с минимальным изменением геометрии профиля без образования гофр, изломов и прочих дефектов на заданный угол до 180 градусов с погрешностью до 0,5 градуса. Управление станком возможно как в ручном так и в автоматическом режимах, причем в автоматическом режиме процесс гибки осуществляется системой электронного управления, по заданной программе. Модернизирована силовая плата управления обеспечивающая более высокую надежность и стабильную работу в электросети. Станок оснащен системой динамического торможения главного привода.

За счет сменной технологической оснастки имеется возможность использования станка при выполнении различных гибочных операций. В стандартную комплектацию входят шесть сменных колодок и роликов предназначенных для гибки водогазопроводных труб по ГОСТ 3262-75, диаметром от ½”до2” и толщиной стенки от 2 до 4,5 мм.По специальному заказу станок дополнительно комплектуется оснасткой для гибки сортового проката: круглого, квадратного и прямоугольного проката, полосы, а такжеимеется возжность гибки арматуры, что актуально для использования станка на строительных объектах. Более подробную информацию о возможностях новых станков всегда можно узнать обратившись на Московский механический завод №3.


Основные виды испытаний станков

В процессе создания станка новой конструкции и после изготовления серийного станка, а так же после ремонта, перед пуском станка в эксплуатацию, проводятся разные по целям и объему экспериментальные исследования, испытания и проверки станка и его отдельных частей.

Требования, предъявляемые к точности современного станка, его производительности, надежности, автоматизации управления, делают очень широким и разносторонним круг испытаний и исследований станков, в особенности опытных образцов и прототипов.

Основными видами испытаний станков являются приемочные испытания серийных станков и испытания, опытных образцов новых моделей станков.

Помимо испытаний в лабораторных условиях, проводят более глубокие и разнообразные исследования как самих станков, так и отдельных их узлов и механизмов. Такие исследования часто проводятся на специальных стендах, имитирующих работу того или иного механизма станка в разнообразных эксплуатационных условиях и оснащенных соответствую¬щей измерительной аппаратурой. Параллельно с экспериментами все чаще в настоящее время ведутся теоретические исследования с использованием электронно-вычислительных машин и моделирующих установок.

Приемочные испытания завершают процесс проектирования и изготовления серийного станка. Эти испытания проще испытаний других видов, и их проводят обычно контролеры ОТК завода в цеховых условиях с целью проверки работоспособности и соответствия станка техническим условиям.

В соответствии с существующими техническими условиями приемочные испытания включают предварительное опробование станка и испытание станка на холостом ходу; испытание станка в работе под нагрузкой; проверку станка на соответствие нормам точности; испытание на жесткость и на виброустойчивость при резании.

Эти испытания, занимая мало времени и не требуя сложной аппаратуры, дают, как правило, общее представление о качестве станка. Поэтому на заводе-изготовителе, а также после капитальных и средних ремонтов проводят обязательно приемочные испытания. Для этого станок устанавливают на специальном фундаменте. При помощи регулировочных клиньев или башмаков, располагаемых так же, как перед эксплуатацией, станок выверяют по уровню в продольном и поперечном направлениях. Фундаментные болты не затягивают. После опробования станка включением различных механизмов и установления возможности его безаварийной работы приступают к испытаниям на холостом ходу. Эти испытания начинают с последовательного изменения скорости привода главного движения станка от минимальной до максимальной. На наибольшей скорости резьбонарезные станки должен работать до достижения установившейся температуры в шпиндельных подшипниках. При этом температура опор шпинделя по должна превышать 85° С для подшипников качения и 70° С для подшипников скольжения. В других механизмах температура подшипников не должна превышать 50° С. Одновременно проверяют работу механизма подач на низших, средних и высоких рабочих подачах, а также при быстрых перемещениях. Проверяют работу автоматических устройств, упоров и делительных механизмов; мертвый ход подающих винтов ручною управления; работу механизмов зажима заготовки и инструмента; работу систем смазки и охлаждения; работу систем электро- и гидрооборудования; надежность защитных устройств и величины сил на органах ручною управления. На всех скоростях главного движения при этих испытаниях измеряется мощность холостого хода.

За испытанием на холостом ходу следуют испытания под нагрузкой. При этом образцы обрабатывают на режимах, обеспечивающих достижение наибольшей допустимой нагрузки и — кратковременно — при перегрузке на 25%, применяя современный, прогрессивный инструмент. При испытаниях под нагрузкой проверяют работу всех механизмов и систем станка, работу муфт и тормозов, надежность действия предохранительных устройств, ведут наблюдение за мощностью, потребляемой электродвигателем. Оценку результатов испытания производят по внешнему виду обработанной поверхности (шероховатость поверхности, следы вибраций). Испытания под нагрузкой станков, для которых в ТУ указана штучная производительность (операционные станки, автоматы ит. п.), проводят при наибольшей штучной производительности (для типовом детали). В ряде случаев испытания под нагрузкой резанием заменяют с целью уменьшения расхода металла испытанием с помощью нагрузочных устройств.

Далее проверяют полуавтоматический резьбонарезной станок на соответствие нормам точности и жесткости и испытывают на виброустойчивость при резании.

Для контроля общего уровня технологии производства и более глубокой оценки качества изготовления и сборки серийных станков указанные выше обязательные испытания дополняют обычно выборочными испытаниями, которым подвергают от 0,5 до 10% всех выпускаемых станков. Такие выборочные испытания могут включать, помимо обязательных проверок, измерения статической жесткости всех основных узлов, более глубокие испытания на виброустойчивость с выявлением причин вибраций, измерение к. п. д. привода станка, проверку по нормам температурной стабильности и колебаний на холостом ходу и т. д.

Вторым видом испытаний станков являются завершающие создание новой модели испытания опытного образца станка. Эти испытания проводят в лабораторных условиях, а материалы испытаний предъявляют приемочной комиссии, дающей заключение о целесообразности запуска модели в серийное производство.

Подробная методика испытаний опытных образцов станков. Эти испытания систематизированы последующим основным критериям оценки станков:
1)оценка соответствия станка утвержденному техническому заданию, стандартам и ТУ, а также требованиям удобства и безопасности работы на станке (в том числе проверка на шум) и удобства его ремонта; сюда же обычно относят оценку правильности выбранной степени универсальности, механизации и автоматизации станка;
2)оценка работоспособности и безотказности механизмов станка на холостом ходу и под нагрузкой, а также долговечности станка по износу и усталостной прочности;
3)оценка точности работы станка;
4)оценка производительности станка; для станков широкого назначения и универсальных эта оценка производится по величине реально используемой эффективной мощности с учетом потерь на трение в приводе главного движения и ограничений, связанных с недостаточной виброустойчивостью станка; при оценке производительности станка обязательно уделяют внимание определению эффективности введения различных устройств, сокращающих продолжительность вспомогательных операций, не совмещенных по времени с процессом формообразования (например, переключение скоростей, зажим, загрузка и выгрузка заготовок, измерение обработанной детали и т. п.).

Для правильной оценки опытных станков желательно, чтобы все их качественные показатели были нормированы, т. е. давалась определенная количественная оценка по каждому такому показателю. Однако в настоящее время еще отсутствуют нормы по ряду показателей.

Порядок проверки исправности резьбонакатного станка

Проверка резьбонарезного станка в ручном режиме

Для проверки резьбонарезного станка необходимо включить электро автомат, повернуть ключ«Сеть» на пульте управления резьбонарезного станка установить переключатель режимов работы в положение «Р» - ручной режим. Проверить исправность срабатывания кнопок и переключателей согласно их функциональному назначению, а также убедиться в соответствии выполнения команд пульта действиям узлов станка.

ВНИМАНИЕ! При нажатии на кнопку «Вращение головки» - головка должна вращаться против часовой стрелки. При нажатии на кнопку каретка должна двигаться вперед. Кнопка «Стоп» должна прекращать все движения в ручном режиме. Головка в ручном режиме должна вращаться в открытом и закрытом положениях, а в автоматическом режиме – исключительно в закрытом положении.

Проверка резьбонарезного станка в режиме «автомат»

Отвести каретку в крайнее правое положение в ручном режиме до срабатывания ПВ1. Установить переключатель режимов в положение «А» - автомат. Включить СОЖ переключателем, запустить «Цикл» кнопкой. Ползун должен начать движение до контакта с кареткой, затем, совместно с ней, двигаться в направлении головки. При достижении ползуном контакта с упорами, они переместят толкатели и откроют головку. Сработает путевой выключатель ПВ2, вращение головки и подача СОЖ прекратится. После небольшой паузы ползун начнёт движение в крайнее правое положение от головки, увлекая каретку, дойдёт до срабатывания путевого выключателя ПВ1, при это головка закроется. Резьбонарезной станок МЗК готов к эксплуатации.

Подготовка резьбонарезного станка к работе и порядок работы

Подготовка станка к работе заключается в выполнении следующих подготовительных операций:
- распаковка;
- расконсервация;
- установка;
- подключение;
- проверка исправности.

Установка и подключение резьбонарезного станка

Полуавтоматический резьбонарезной станок не требует создания специального фундамента, он устанавливается на ровный бетонный пол производственного помещения.

В процессе установки, необходимо выставить станок в горизонтальной плоскости. Регулировка производится вращением винтовых опор, встроенных в лапы станка.

При установке станка необходимо руководствоваться нормами, регламентирующими расстояния до окружающего оборудования, колонн, стен и перегородок производственных помещений.

После установки станок подключается к сети переменного тока ~380В/50Гц, обязательно заземляется. Болт заземления расположен на станине.

Работа по снятию грата, заусенцев и фаски внутри трубы на резьбонарезном станке

Внутрь шпинделя устанавливается оправка с гратоснимателем и фиксируется. Головка при работе с гратоснимателем должна быть постоянно открыта.

Ползун каретки должен находиться в положении контакта с кареткой.

Работа возможна исключительно в ручном режиме управления кнопками «Вращение головки», «Стоп», каретка «Вперед», «Назад» в толчковом режиме.

От оператора требуется особое внимание. Для выполнения операции по снятию грата, заусенцев и фаски внутри трубы необходимо применить «Комплект для установки гратоснимателя» .В его состав входит:


1. Оправка.
2. Гратосниматель.
3. Винт.
4. Шайба.

Настройка резьбонарезного станка на длину резьбы и ход каретки

Для нарезания резьбы заданной длинны с определенным шагом, необходимо установить заготовку в резьбонарезной станок определённым образом. Одна часть заготовки должна надёжно фиксироваться в тисках каретки, другая – на которой нарезается резьба, должна иметь вылет, который зависит от длины нарезаемой резьбы и конструктивных особенностей станка. Своевременное открывание головки зависит от установки упоров на определённую величину, при этом необходимо знать шаг резьбы и скорость вращения головки.

Для выбора нужной скорости необходимо установить переключатель скорости в положение I – 63,3 об/мин или II – 95,3 об/мин.

Установку заготовки и упоров для нарезания резьбы необходимо рассчитать.

Описание работы полуавтоматического резьбонарезного станка в ручном и полуавтоматическом режимах

Ручной режим

Включить автомат на пульте управления повернуть ключ«Сеть», переключатель режимов работы установить в положение «Р» - ручной режим.

Установить переключатель скорости в положение «1» - 63,3 об/мин, или в положение «2» - 95,3 об/мин.

Переключатель «СОЖ» - установить в положение «1» «Включено». Нажать кнопку «Головка, вращение» - головка вращается против часовой стрелки, контактная приставка становится на самопитание, кнопку удерживать не надо. Выключать вращение необходимо кнопкой «Стоп».

Нажать кнопку - «Каретка вперед», - «Каретка назад» - каретка должна двигаться в указанных направлениях, кнопки работают в толчковом режиме. СОЖ подаётся при вращении головки, если переключатель установлен в положение «0» - насос будет выключен.

Ручной режим используется для настройки резьбонарезного станка и для работы с гратоснимателем.

Полуавтоматический режим

В ручном режиме отвести каретку в положение «0» до срабатывания путевого выключателя, головка при этом закроется.

Установить переключатель режимов в положение «А» - автомат. Нажать кнопку «Цикл», начнёт вращаться головка и одновременно начнёт двигаться ползун каретки. Остановить цикл можно нажатием кнопки «Стоп».

Ползун проходит 30 мм холостого хода, затем начинает перемещать каретку с тисками в зону резания, при этом ход каретки ограничен срабатыванием путевого выключателя. Механические упоры на штангах – толкателях установлены и отрегулированы исходя из длины нарезаемой резьбы и необходимы для своевременного открывания головки в автоматическом режиме.

Ползун каретки упирается в упоры, смещает их на 17 мм, тем самым раскрывает головку, срабатывает головки. При этом прекращается подача «СОЖ», вращение головки и подача каретки. Затем производится включение электромотора привода каретки на реверс, ползун перемещается назад, увлекая каретку до срабатывания. При срабатывании – цикл закончен.

Можно нажать кнопку «Цикл» и запустить  резьбонакатной станок в холостом режиме или с заготовкой, установленной в тиски. Принудительный привод производит доставку заготовки в зону резания, заталкивание её в головку и не должен мешать нарезанию резьбы, поэтому скорость ползуна меньше скорости нарезания резьбы.

Устройство и принцип работы резьбонарезного станка МЗК-95М

Резьбонарезной станок состоит из станины , на которой установлены: мотор-редуктор с резьбонарезной головкой, каретка с тисками, ползун с приводом, привод открывания головки, система охлаждения, электрошкаф, пульт управления, кожух головки.

Станина изготовлена из стальных профильных труб, сваренных между собой. Снизу расположены винтовые опоры, для установки станка и выравнивания его в горизонтальное положение.

Мотор-редуктор, планетарный, изготовлен по кинематической схеме «3К» со встроенным шпинделем для установки головки, оснащен 2-х скоростным электромотором, который обеспечивает оптимальные скорости вращения головки для нарезания резьб.

Резьбонарезная универсальная головка, тангенциального типа, открывается приводом головки. Она закреплена на шпинделе мотор – редуктора.

Для нарезания резьбы головка должна быть закрыта, при этом плоские гребенки, установленные на кулачках, сводятся и устанавливаются в положение, соответствующее диаметру нарезаемой резьбы. Для установки гребенок относительно кулачков применяется настроечный шаблон, выставленный на размер «L».

Каретка с тисками предназначена для зажима заготовки и подачи её в зону резания. Перемещение каретки производится ползуном с приводом. Зажим заготовки производится вращением рукоятки тисков. Настройка на центр произведена на заводе-изготовителе. В случае необходимости, возможна регулировка губок тисков по высоте и ползунов в горизонтальном направлении. Каретка перемещается по круглым направляющим.

Ползун установлен на круглые направляющие, в центре ползуна установлена труба, внутри которой расположена винтовая пара – винт, гайка. Винт является продолжением вала, установленного в подшипниковую опору, закрепленную на кронштейне станка. Мотор-редуктор имеет полую втулку, в которую установлен вал. Мотор-редуктор закреплен на корпусе подшипниковой опоры.

При вращении электромотора редуктор передаёт момент на винтовую пару, ползун свободно перемещается до контакта с кареткой, затем они движутся совместно. Заготовка, зажатая в тисках, доставляется в зону резания. Головка с резьбонарезными гребёнками при вращении захватывает заготовку и самозатягом перемещает её внутрь шпинделя до срабатывания путевого выключателя головки. Скорость перемещения ползуна всегда меньше скорости самозатягивания, поэтому ползун не участвует в процессе нарезания резьбы.

Резьбонарезной станок МЗК в состав привода открывания головки входит поводок, толкатели, упоры, винты и сухари. Открывание головки происходит при контакте ползуна с упорами. Упоры перемещают толкатели с винтами и сухарями, которые сдвигают кольцо переключения головки в крайнее левое положение, при этом кулачки головки раскрываются.

Движение ползуна в исходное положение создаёт контакт с упорами, в результате толкатели закрывают головку. Поводок необходим в качестве опоры для толкателей, он может свободно перемещаться по корпусу редуктора и не проворачиваться.

Система охлаждения предназначена для отвода тепла из зоны резания и удаления мелкой стружки. Ниша станины используется для сбора крупной стружки, имеет отверстия для слива СОЖ в основную ёмкость, из которой через сетчатый фильтр вихревой насос подаёт СОЖ в зону резания. В состав трубопровода входит шаровой кран и система модульных трубок.

СОЖ заливается в нишу станка или основную ёмкость. Насос установлен ниже уровня ёмкости, полость насоса заполнена СОЖ и не требует предварительной заливки. Включение насоса производится с переключателем. Насос начинает работу при включении вращения резьбонарезной головки в ручном или автоматическом режимах.

В качестве СОЖ рекомендуется применять смазочно-охлаждающую жидкость, которая применяется для всех видов операций при обработке сталей, чугунов, алюминиевых сплавов, цветных металлов в виде 3-8%-ных водных растворов (эмульсий).

Резьбонарезание – 5-8% водного раствора. Приготовление рабочего водного раствора СОЖ в виде эмульсий проводить либо в отдельных емкостях с механической мешалкой, либо в бочках с ручным перемешиванием.

Сначала в ёмкость заливают концентрат 0,5-0,8 л., затем примерно 9,2-9,5 л. воды и тщательно перемешивают пять минут. После этого готовую СОЖ раздают на станки.

На станине станка закреплён электрошкаф, внутри которого расположено силовое оборудование. Пульт управления установлен на передней части станка. Вращение головки производится 2-х скоростным электромотором. Подача каретки и открывание головки осуществляется электромотором.

СОЖ подается электромотором помпы. Под кожухом головки расположены путевые выключатели. На стенке электрошкафа расположен автоматический выключатель. Станок подключается к сети переменного тока ~380В/50Гц и заземляется. Резьбонарезные станки работают в ручном и полуавтоматическом режимах.

Современные высокопроизводительные резьбонарезные станки серии МЗК-95М

Современные высокопроизводительные резьбонарезные станки имеют широкий спектр применения: на производственных и строительных площадках, участках на промышленных предприятиях все реже встречаются резьбонарезные станки выпущенные в военное время.

Высокие требования к выпускаемой продукции на сегодняшний день например к нарезанию резьбы на изделиях требует от производителя высокой точности, скорости и самое главное качество выпускаемой продукции. Замена старых резьбонарезных станков дело нужное. Сразу возникает вопрос какой, резьбонарезной станок купить отечественный или импортный?

Спектр металлообрабатывающего резьбонарезного оборудования широк. Равно как и функциональные и технологические возможности резьбонарезных станков. Гарантия как правило на резьбонарезные станки составляет один год. В течении этого года Вы получаете консультации и техническую поддержку и т.д.

После нескольких лет эксплуатации резьбонарезных станков остро встает вопрос о приобретении запчастей к данному резьбонарезному оборудованию или замене станка на новый.
Купить запчасти к импортному станку изо дня в день становится все проблематичнее. Отечественные производители станочного оборудования тоже выпускают резьбонарезные станки, функциональные технологические возможности которых порой превосходят станки иностранных производителей. Тем более запчасти к станкам стоят гораздо дешевле.

Резьбонарезной станок МЗК-95М

Современные резьбонарезные станки серии МЗК-95М выпускаемые ОАО «ММЗ№3» это новые резьбонарезные станки. До выпуска данной модели станка завод выпускал резьбонарезные станки марок: МЗК-95, МЗК-95У, МЗК-95Р. Проделана огромная работа конструкторов в создании резьбонарезного станка МЗК-95М.

На основе пожеланий заказчиков и рекомендаций специалистов в резьбонарезной станок были внесены ряд существенных изменений. Основная задача - упростить работу на резьбонарезном станке и повысить производительность и увеличить срок службы значимых узлов и агрегатов.

Главным отличием резьбонарезного станка МЗК-95М от предыдущих моделей является оснащение электрическим приводом подачи заготовки, а так же современной системой охлаждения.

Станок нарезает трубную цилиндрическую резьбу согласно ГОСТу из черной и оцинкованной стали, метрическую резьбу на круглом прокате. За сет мощного двухскоростного двигателя на станке в процессе нарезания резьбы может менять частоту вращения, это способствует достижению оптимальной скорости нарезания резьбы и качества получаемого изделия.

Резьбонарезной станок МЗК-95М применяется в серийном производстве.

Способы нарезания резьбы

Развитие современного производства без внедрения в него высокотехнологичного оборудования просто невозможно. Чтобы достичь определенного прогресса, (например, в промышленности), необходимо максимально механизировать труд. Это значительно повышает качество и увеличивает объемы выпускаемой продукции. Среди самых необходимых и полезных для производственной сферы агрегатов с полной уверенностью можно заявить о таком, как резьбонарезной станок.

Резьбовые соединения считаются наиболее прочными и надежными. А как раз с помощью специального станка можно изготавливать высокоточную резьбу. Данное оборудование представляет собой технологический объект, который в зависимости от нужд и особенностей производства поставляется потребителям в стационарном и мобильном вариантах. Первый тип описываемых станков успешно применяется на крупных и не очень крупных промышленных предприятиях. Их предназначение – массовое производство изделий для прокладки систем водоснабжения, отопления, для интенсивной эксплуатации на стройке, ремонтных площадках и в промышленных цехах. Такие приспособления обеспечивают метрическую и цилиндрическую резьбу на прокате круглой формы или обычных трубах. Современный резьбонарезной станок, цена которого вполне сопоставима с возможностями бюджета мощных предприятий, достаточно быстро окупает себя в ближайшей перспективе.

Для предприятий коммунального хозяйства больше годится мобильный тип резьбонарезного станка. Мобильные, впрочем, как и стационарные аналоги, работают с учетом диаметров заготовок. Компактный и удобный агрегат при всех своих небольших габаритах обеспечивает наилучший, оптимальный режим работы и великолепное качество получаемой резьбы.

Электромеханический резьбонарезной станок марки МЗК-95М – устройство с высоким уровнем производительности и предназначен для нарезания: 
1) цилиндрической резьбы на водо- газопроводных трубах из углеродистой и оцинкованной стали; 
2) метрической резьбы произвольного диаметра на круглом прокате и трубах из углеродистых и нержавеющих видов стали.

А кроме того посредством инструментов станка снимается внутренняя фаска и удаляются заусенцы с внутренней поверхности трубы. 
Описываемая модель оснащена трехступенчатой коробкой скоростей, системой охлаждения, тисками для прочной фиксации заготовок. 
Также она укомплектована универсальной головкой и набором гребенок для нарезания трубной цилиндрической резьбы. Механизм довольно прост и удобен для эксплуатации.

Как правило, станок резьбонарезной закрепляется на съемной подставке, однако может располагаться и на верстаке. 
При выборе резьбонарезного инструмента учитывается диаметр обрабатываемой детали, вид резьбы, производительность, вес оборудования. 

Резьбонарезные станки получили распространение в инструментальной и приборостроительной промышленности, электротехнике и авиации. МЗК-95М относится к высокопроизводительным резьбонарезным станкам и очень популярен, что подтверждает его востребованностью на строительных площадках и в ремонтных мастерских. Также станок просто незаменим при необходимости проведения сантехнических мероприятий в процессе удовлетворения потребностей коммунальных городских хозяйств.

Устройство конструкции МЗК-95М достаточно простое, поэтому не требует специальной подготовки для его освоения: для того, чтобы приступить к эксплуатации станка оператору следует всего лишь пройти инструктаж и хорошенько изучить методику работы, согласуясь со сведениями в паспорте. После ввода оборудования в действие работник может выбрать для нарезания резьбы любую из трех скоростей, имеющихся в наличии, и подобрать наиболее оптимальный режим нарезания резьбы.

Нарезание резьбы в машиностроении как правило осуществляют на резьбонарезном оборудовании - резьбонарезных станках.

К основным типам резьбонарезного оборудования относятся: резьбонарезной станок, резьбофрезерные, гайконарезные, резьбо- и червячно-шлифовальные станки. На сегодняшний день существует разные способы нарезания резьбы и соответственно применяемый при этом резьбонарезной инструмент. К примеру для нарезания наружной резьбы используют резьбовые резцы, винторезные головки, гребенчатые и дисковые резьбовые фрезы, круглые плашки.

Для нарезания внутренней резьбы применяют резцы, метчики и гребенчатые фрезы. При крупносерийном производстве применяют вихревые головки для нарезания одно- и многозаходных винтов и червяков. Для накатывания наружных резьб плоскими плашками как правило используют резьбонакатные автоматы и резьбонарезные станки.

Самым производительным методом на сегодняшний день является метод резьбофрезерования, который осуществляется при помощи резьбофрезерных станков. Для нарезания наружной и внутренней резьбы используют резьбонарезные и резьбофрезерные станки и полуавтоматы, гайконарезные автоматы. Для нарезания правой метрической и дюймовой резьб в шестигранных гайках используют гайконарезные станки.

Область применения резьбонарезного оборудования

Постоянная модернизация станочного оборудования стала следствием высоких требований производителей металлоконструкций к качеству изготавливаемых деталей. Вне зависимости от области производства, будь то машиностроение, строительство или ремонтный сервис, всегда было выгодно обеспечивать текущие потребности предприятия исключительно при помощи собственных станков. Утверждение, что дешевле изготавливать свое, нежели покупать готовое у сторонней организации, до сих пор актуально. Именно поэтому многие компании приобретают необходимое оборудование для профессионального использования.

В ногу со временем

Приведенная выше аксиома касается и резьбонарезного оборудования. Резьбонарезной станок на сегодняшний день представляет собой высокотехнологичный комплекс, который в полной мере обеспечивает ежедневные производственные потребности. Сложная система оснастки нового станочного оборудования позволяет производить комплекс операций при помощи целого ряда вспомогательных устройств.

Так, резьбонарезной станок МЗК-95Р, комплектуется набором тангенциальных гребенок, универсальной головкой под основные виды резьбы, гребенками для нарезания цилиндрической (трубной резьбы). Кроме того, каждый станок резьбонарезной можно дополнительно усовершенствовать при помощи специальных резьбонарезных головок и гребенок. При интенсивной нагрузке на резьбонарезной инструмент станка можно заказать комплект запасных частей для станочного оборудования.

Применение резьбонарезных станков в производстве

Многие предприятия, чья работа напрямую связана с обработкой металла, не один раз удостоверились в надежности и долговечности резьбонарезного оборудования. Резьбонарезные станки позволяют не просто наносить цилиндрическую резьбу. Они прекрасно зарекомендовали себя при продолжительной ежедневной работе и высоких скоростных нагрузках. Станочное оборудование данного типа идеально подходит для мобильного (настольный резьбонарезной станок) и стационарного нарезания резьбы.

Без резьбонарезных станков не обойдется ни одна строительная компания, металлообрабатывающий цех или монтажные бригады, задействованные на работах по прокладке трубопровода. Данное профессиональное оборудование будет просто незаменимым при проведении сервисных или ремонтных мероприятий в мастерских или на производстве. Ко всему прочему, резьбонарезной станок цена которого доступна даже для очень небольшого предприятия, позволяет производить собственную продукцию непосредственно на "личной" площадке без участия посреднических компаний.

Преимущества современных резьбонарезных станков.

Ни одно современное промышленное предприятие на сегодняшний день не обойдется без специального технологического оборудования, от которого напрямую зависит качество продукции и объемы производства. К такому оборудованию можно отнести и резьбонарезной станок. Последнее поколение резьбонарезных станков имеет сложную систему оснастки, включающую ряд вспомогательных устройств. Качество получаемых деталей зависит от исправного функционирования многих элементов станка: резьбонарезного инструмента, коробки скоростей, фиксаторов, градоснимателя, устройства подачи масел или смесей и т.п.

Преимущества данного вида оборудования неоспоримы. Станок резьбонарезной представляет собой особый технологический комплекс, который позволяет создавать высокоточную резьбу. В зависимости от потребностей производства, вышеназванные станки могут быть как стационарными, так и мобильными. Стационарные резьбонарезные комплексы станут прекрасным подспорьем для средних и крупных промышленных предприятий. Например, резьбонарезной станок МЗК-95Р может быть использован для создания метрической и цилиндрической резьбы на круглом прокате или трубах. Данный вид станков предназначен для постоянной эксплуатации на строительных площадках, в цехах, а также в серийном производстве для монтажа систем водообеспечения и отопления. МЗК-95У представляет собой резьбонарезной станок, цена которого будет вполне приемлема для средних и крупных предприятий.

Другое, не менее важное преимущество для производства — мобильность некоторых видов резьбонарезных станков. Так, настольный резьбонарезной станок просто незаменим для коммунальных хозяйств и сантехнических компаний. Данный вид оборудования имеет компактные размеры, сочетает в себе хорошую производительность, высокое качество получаемой резьбы и оптимальный режим работы. Преимущество мобильных резьбонарезных станков состоит в том, что они, как и стационарные модели, позволяют учитывать диаметр заготовки и оснащены универсальной вращающейся токарной головкой. Исходя из всех преимуществ, настольные резьбонарезные станки могут быть с успехом использованы в работе различных ремонтных мастерских и коммунальных предприятий.

Резьбонарезной станок МЗК-95Р

Новая усовершенствованная модель резьбонарезного станка МЗК-95Р является продолжением серии специального технического оборудования, позволяющего не просто нарезать трубную метрическую и цилиндрическую резьбу, но и обрабатывать внутреннюю поверхность проката с целью удаления грата. По сути, резьбонарезной станок МЗК-95Р — это новая дополненная версия модели МЗК-95У.

Качество обработки труб и проката на резьбонарезных станках достигается при помощи вспомогательных устройств и специальных приспособлений. В новой модели станка учтены все пожелания заказчиков, произведены дополнительные доработки, которые сделали станок резьбонарезной еще более удобным в работе. Точная обработка деталей возможна благодаря наличию у данного технического оборудования устройства подачи заготовок и приспособления для замеров длины резьбы, а также системы охлаждения, которая помогает достичь большой степени эффективности при обработке проката.

Резьбонарезной инструмент имеет систему электронного управления, позволяющую автоматически регулировать скорость подачи для нанесения резьбы. Прочная фиксация заготовок осуществляется при помощи тисков ударного типа.

Показатели производительности резьбонарезного станка МЗК-95Р намного выше, чем у предыдущей модели. Кроме того, несколько увеличена износостойкость основных узлов оборудования, что позволяет увеличить общую рабочую нагрузку в несколько раз. Простота эксплуатации резьбонарезного инструмента достигается благодаря работе целого комплекса тангенциальных гребенок для нанесения цилиндрической трубной резьбы.

Как и настольный резьбонарезной станок, стационарное оборудование данного типа укомплектовано подвижной универсальной головкой, которая предназначена для всех видов резьбы. Вся продукция, получаемая при помощи станка МЗК-95Р, соответствует ГОСТу 6357-81, что говорит о ее неизменном качестве. Следует также отметить высокую производительность данного оборудования как при серийном, так и при штучном производстве.

Таким образом, резьбонарезной станок МЗК-95Р, цена которого доступна многим металлообрабатывающим предприятиям, позволяет обрабатывать прокат исходя из современных стандартов.

Преимущества резьбонарезного станка

При выборе резьбонарезного инструмента необходимо учитывать такие параметры как диаметр обрабатываемой детали, вид резьбы – внутренней или наружной, производительность, вес оборудования и т.д.

Резьбонарезные станки – это профессиональный инструмент повышенной точности для создания резьбы. Он оснащен различными устройствами, необходимыми для зажима и удержания деталей, автоматической подачи масла, редукторной частью и коробкой скоростей, градоснимателем – для снятия фаски с торца трубы, станиной и т.д. Резьбонарезные станки применяются в инструментальной и приборостроительной, электротехнической и авиационной промышленности, а также широко используются при сантехнических работах в части обработке металла.

Для обеспечения высокого качества резьбы следует использовать профессиональный резьбонарезной инструмент, включающий в себя резьбонарезные, резьбофрезерные, гайконарезные, резьбо- и червячно-шлифовальные станки. Для обработки различных видов резьбы применяются подходящие способы обработки, а также резьбонарезной инструмент и резьбонарезные станки. Для создания наружной резьбы на нашем оборудовании используются резьбовые резцы (гребенки). Резцы (гребенки) крепятся в кулачках резьбонарезной головки ГУ-1 (токарного типа), и в зависимости от настройки регулируется шаг и глубина резьбы на различных диаметрах труб и круглого проката.

Еще одним из важнейших отличий в принципе производительности и качестве резьбонарезного оборудования – это вращается ли заготовка, или заготовка находиться в неподвижном состоянии, а вращается универсальная головка, на которой и закреплены резцы (гребенки). Последний вариант дает много преимуществ, как в качестве нарезаемой резьбы, скоростных параметров и технологичности нарезаемой резьбы, т.е. безотходность производства – Вам не придется отказываться от нестандартных труб. На резьбонарезном станке разработана и используется универсальная вращающаяся головка токарного типа, позволяющая нарезать резьбы даже на не совсем ровных трубах или круглом прокате.

смело можно отнести к высокопроизводительным резьбонарезным станкам, что подтверждает его многолетнее использование как на строительных площадках, так и в ремонтных мастерских. Так же станок просто не заменим для сантехнических работ при обслуживание коммунальных городских хозяйств. Резьбонарезной станок прост в эксплуатации и не требует специальной подготовки, достаточно лишь пройти инструктаж и руководствоваться методикой работы описанной в паспорте, а наличие 3-х скоростей работы станка всегда позволят Вам подобрать для себя оптимальный режим нарезания резьбы, сочетая как производительность при выпуске деталей так и необходимое качество резьбы, учитывая диаметр самой заготовки.

 
 
Яндекс цитирования Яндекс.Метрика
Промышленность России на портале PromPortal.su: компании, товары и услуги, объявления Политика конфиденциальности
Создание сайта
Создание сайта — «COWEB»

ОАО ММЗ№3- Трубогиб, трубогибочный станок, резьбонарезной станок, вальцы.